Не умаляйте своих заслуг, Лев. Нам ОЧЕНЬ дороги ваши воспоминания - это же кусочек и НАШЕЙ жизни!

Зато, если бы не это, не попал бы, может быть, в КБ!)))
Спасибо, очень интересно, как и всегда!

Краткая производственная автобиография. Продолжение.
        Балхашкий Горнометаллургический техникум
       С первых же дней меня в полной мере загрузили работой и на дневном отделении. Кроме тех же предметов, которые я вёл на вечернем отделении, мне добавили предметы «Техника безопасности», «Курсовое и дипломное проектирование» и поручили заведывание чертёжным кабинетом. А в 1959 г. году меня назначили заведующим дневным отделением. Таким образом, я полностью включился в процесс подготовки кадров среднего технического звена. Загрузка у меня была предельная. Помимо чтения лекций – консультирование по курсовому и дипломному проектированию, приём Госэкзаменов и участие в комиссиях по приёмке защиты курсовых и дипломных проектов и множество различных административных обязанностей. Если учесть, что на дневном и вечернем отделениях учебный процесс длился ежедневно с 8 утра до 11 вечера без перерыва, то почти ежедневно я был загружен административной и лекционной работой по 12 – 14 часов в день.
        В техникуме был высококвалифицированный состав преподавателей. На преподавательскую работу по совместительству приглашались и многие специалисты из Комбината, которые органично вписывались в коллектив. Несмотря на возрастные различия преподавательского состава, а возможно и благодаря этому, в техникуме царила очень дружественная атмосфера. Работу в техникуме я делал с интересом и воодушевлением, и, несмотря на предельно высокую нагрузку, никогда не чувствовал усталости, как, впрочем, и на всех предыдущих работах. 
        В том же 1959 году в здании техникума было открыто вечернее отделение филиала Карагандинского политехнического института, куда меня пригласили на чтение лекций и проведение коллоквиумов для механиков по курсу «Начертательной геометрии». Этот предмет я очень любил ещё при учёбе в институте, и он был мне хорошо знаком. Поэтому я с удовольствием взялся провести этот курс.
        На территории БГМК располагался участок от треста «Средазэнергоремонт» (Трест находился в Алма-Ате), который занимался ремонтом энергетического оборудования комбината. Начальником этого участка был мой хороший друг Мазур Семён Иванович. Он был замечательный руководитель-практик, но, как и многие руководители того времени, не имел специального образования. На его участке было много опытных практиков, но специалистов с техническим образованием тоже не было. Возникающие идеи по усовершенствованию ремонтного производства перед воплощением в металле, требовали конструкторских проработок в чертежах. По его просьбе я иногда выполнял для него эскизы и чертежи на различные инструменты и приспособления. Делал я это дома (у меня был свой «кульман») в свободное от работы время – обычно по субботним или воскресным дням. Случилось так, что мне пришлось выполнить для его участка очень актуальный и объёмный проект станка, для дуговой резки под разными углами труб из нержавеющей стали с помощью сварочной дуги от вращающегося с большой скоростью медного диска. Этот станок получился очень удачным и нужным. Он был изготовлен серийно и получил распространение на многих участках соответствующего назначения. За работу «на Мазура» я получал от его организации неплохое денежное вознаграждение, что было для меня дополнительным заработком
        В конце 1959 г. Мазура перевели на работу в Алма-Ату, на должность заместителя главного инженера треста «Средазэнергоремонт». Он настойчиво приглашал меня ехать вместе с ним на работу в трест с обещанием немедленного предоставления жилья. (К тому времени у меня уже родился второй ребёнок). Но я не мог сразу принять это предложение в середине учебного года т. к. шёл учебный процесс. Я пообещал ему решить этот вопрос в конце учебного года.
        Переезд в Алма-Ату был для меня заманчив. Особенно в том плане, что касалось возможностей большого города, для развития подрастающих детей. В то же время, работа в системе ремонта оборудования предприятий энергетики, куда Мазур меня приглашал, меня не прельщала. Я уже немного ознакомился с этим оборудованием, работая на ТЭЦ на БГМК. Эта работа не соответствовала моей специальности и поэтому не представляла для меня интерес. Мазур обещал, что я буду заниматься своим делом и, если мне не понравится, он не будет возражать против моего ухода из треста.  Поэтому я решил воспользоваться предложением Мазура, использовав его, по крайней мере, как трамплин для переезда в Алма-Ату. Мои намерения я от Мазура не скрывал. Поскольку мы дружили семьями, ему просто хотелось «перетащить» меня в Алма-Ату и он к моим намерениям отнёсся с пониманием.

        Трест Средазэнергоремонт
        В сентябре 1960 года мы всей семьёй переехали в Алма-Ату.  В тресте я получил должность инженера-конструктора 1-й категории и квартиру из 2-хкомнат на окраине города в ведомственной постройке барачного типа с перспективой переезда в строящийся жилой дом. Работа была связана с частыми командировками и, в основном, сводилась к проектированию грузоподъёмных механизмов для ремонта оборудования в различных цехах и службах ТЭЦ и в котельных городов и посёлков Казахстана. Эти механизмы, как правило, необходимо было вмонтировать в конструкции зданий и сооружений над энергоагрегатами, в тех случаях, когда это не было предусмотрено капитальным строительством. При проектировании, естественно, необходимо было делать соответствующие расчеты на прочность конструкций зданий и сооружений на дополнительные нагрузки, а в необходимых случаях – и проекты усиления этих конструкций. Работа, как я и предполагал, в общем и в целом, не представляла для меня особого интереса, хотя каждый отдельный проект требовал большой ответственности, а порой и творчества, и выдумки. На этой работе я проработал 1,5 года.
        Строительство жилого дома затягивалось. Жизнь в бараке на дальней окраине города (На I-й Алма-Ате, в конце ул. Лавренёва, в том месте, где уже начинается   Илийский Тракт.), снова с «удобствами» во дворе, работа, не приносящая мне морального удовлетворения – всё это заставляло меня искать выход из сложившейся ситуации.
        Ещё при работе на БГМК, у меня возникли некоторые связи в аппарате Министерства Цветной Металлургии Казахстана. Меня приглашали на работу в Управление Главного Механика Министерства. Мне хотелось работать в системе цветной металлургии, но только не быть аппаратным работником. Поэтому от работы в аппарате министерства я отказался. Я искал «живого» дела.
За этот короткий период жизни в Алма-Ате у меня сложился определённый круг знакомств, откуда до меня дошла информация, что созданный в городе проектный институт «КАЗГИПРОНИИХИММАШ» ведёт интенсивное строительство жилья и принимает на работу инженеров-конструкторов с условием предоставления жилья в ближайшей перспективе. Поскольку у меня уже был неплохой послужной список, я подал заявление в институт. В январе 1962 года меня приняли на работу на должность старшего инженера конструктора в отдел механизации.

        Проектный и Научно-исследовательский Институт КАЗГИПРОНИИХИММАШ 
        Работая в институте, я вскоре превратился в одного из ведущих инженеров, и мне поручали выполнять самые ответственные задания. Примерно через год я, как и ожидал, получил от института и 2-хкомнатнаю квартиру во вновь построенном доме.
        В то время институту часто поручались разработки проектов для промышленности Китая и мне, в частности, была поручена разработка проекта технологической конвейерной линии для химзащиты и покраски деталей на строящемся автомобильном заводе в г. Чаньчунь.
        Наиболее значительной моей конструкторской разработкой был проект многоприводного подвесного несуще-толкающего конвейера с автоматическим адресованием для Душанбинского завода холодильников. Проект предусматривал создание пространственной монорельсовой трассы конвейера, позволяющей обслуживать полный производственный цикл в помещениях, расположенных на разных уровнях и в рядом расположенных зданиях. Конвейер должен был обладать возможностью создания запаса деталей и узлов на автоматическом конвейерном складе, а также обладать способностью приспособляемости к возможным изменениям технологического процесса. Автоматическое адресование предусматривало доставку деталей и узлов холодильников на рабочие места, на сборочную линию, на конвейерный склад со всех цехов и обратно со склада по сигналу-запросу с любого и на любое рабочее место. Это был очень объёмный проект универсального конвейера, в который было вложено множество интересных творческих идей, и который полностью был внедрён в производство. Для проектирования объектов механизации наш отдел обычно получал техническое задание от технологического отдела института. Завершение нашей части проектов, как правило, сопровождалось выдачей технических заданий смежным отделам института – строительному, электрикам и др. Поэтому необходимо было работать в тесном контакте с другими отделами и службами института.
        Институт обладал опытными специалистами – знатоками своего дела. Я всегда чувствовал поддержку в работе со стороны начальника отдела – опытного руководителя – Дика Исаака Петровича. С Главным Инженером Проекта (ГИП´ом) Константином Леонтьевичем Полторацким – очень опытным и знающим инженером, имеющим огромный стаж руководителя конструкторскими бюро на производстве – у нас часто возникали острые дискуссии и споры по поводу принятия тех или иных конструкторских решений. Но, как правило, за редким исключением, когда он использовал своё «право вето», мы с ним находили компромиссные варианты.  Нередко он тоже без особых возражений соглашался с моими доводами. Рядом работали опытные инженеры-конструкторы и руководители групп Патлис (имя не помню), Миронов Алексей Петрович, ГИП - Комлев Виктор Андреевич, с которыми всегда можно было проконсультироваться, поспорить, получить дельный совет. Рядом с моим кульманом работал ведущий конструктор Подпоринов Эдуард Павлович – блестящий инженер, умница, с которым мы часто взаимно советовались при принятии тех или иных конструкторских решений. Он был и большим любителем горного туризма, которым я в то время тоже увлекался. У меня сложились с ним очень тёплые дружественные отношения, которые потом перешли в дружбу семьями. 
        Работали мы в отделе самозабвенно, иногда, увлёкшись решением конструкторской задачи, подолгу оставались у кульманов после окончания рабочего дня. И, в то же время, работалось нам легко, в атмосфере дружелюбия, творчества и взаимопомощи, порой сопровождаемой юмористическими репликами, остротами и подтруниваниями, на которые никогда никто не обижался.
        В отделе работала техником Морозова Галина Дмитриевна. Она работала в институте с первых дней его образования и считалась «ветераном» института.  С первых дней моего появления в отделе она часто старалась помочь мне в решении организационных вопросов, в «добывании» необходимой технической литературы, в познании производственной структуры института. Потом я обратил внимание, что она проявляла чуткость и к другим сотрудникам, нуждающимся в какой-то практической помощи, и старалась эту помощь оказать. Бывают люди, у которых есть органическая потребность помогать и делать добро людям. Именно таким человеком и была Галина Дмитриевна. Случилось так, что дружба с ней у меня сложилась на всю жизнь.

        Научно-исследовательский Институт ВНИИТАРМАТУРА
        В сентябре 1964 года меня перевели на должность «Руководителя группы» во вновь организованную в институте лабораторию «Механизации производственных процессов».  Через короткое время эта лаборатория перешла в ведение вновь организованного проектного и научно-исследовательского института «ВНИИТАРМАТУРА» в системе Министерства Химического и Нефтяного Машиностроения. Начальником лаборатории был замечательный человек, опытный инженер и руководитель Керпель Михаил Бенционович. Характер работы мало отличался от прежней работы в отделе механизации института «КАЗГИПРОНИИХИММАШ». Но поскольку в моём распоряжении теперь была группа инженеров-  и техников-конструкторов, у меня оставалось больше времени на исследовательскую работу в лабораториях института.
        Большой исследовательской и проектной разработкой моей группы, занявшей несколько лет упорного труда, было создание многоместных карусельных стендов-автоматов для массового контроля качества и герметичности корпусов и клапанов запорной арматуры (трубопроводных вентилей и задвижек разных размеров) выпускаемых отечественными арматурными заводами.           
        Важно отметить, что ГОСТ СССР предусматривал: (1) Контроль герметичности корпуса (в том числе и всех видов уплотнений, входящих в конструкцию изделия) при открытых запорных клапанах, для чего изделие зажималось на контрольном месте карусели, заполнялось жидкостью под давлением, превышающем максимальное рабочее давление, предусмотренное для данного изделия в 1,5 раза; (2) Контроль герметичности запорных клапанов изделия под тем же давлением жидкости, для чего  в процессе вращения «Карусели» клапаны закрывались и жидкость под давлением подавалась под клапаны. При отсутствии герметичности, утечки жидкости контролировались падением давления в системе и срабатыванием датчиков, подающих сигнал маркёру брака. По окончании контроля изделие автоматически освобождалось от зажимов и снималось со стенда.
        До внедрения стендов вентили и задвижки проверялись на заводах вручную и выборочно. Следствием такого несовершенного контроля неизменно становился большой процент брака выпускаемой продукции, причем, этот брак очень часто выявлялся уже в процессе эксплуатации оборудования, что зачастую приводило к аварийным ситуациям. А для «тотального» контроля продукции для особо ответственных заказчиков (авиация, «оборонка» и т. д.) предприятию необходимо было держать большой штат контролёров. При этом контролёры должны были быть обучены и обладать определённой квалификацией. Разрабатываемая конструкция «Стендов» предусматривала «тотальный» контроль всей выпускаемой продукции. Мы разработали две модификации стендов – как для вентилей, так и для задвижек. Каждая модификация могла легко перенастраиваться для контроля разных размеров арматуры в определённом диапазоне.       
        Многоместный стенд обслуживал один оператор, который только должен был установить на контрольное место новое изделие, предварительно сняв с него уже отконтролированное. Т. е. для обслуживания стенда, по сути, не требовалось никакой квалификации оператора. Весь процесс контроля осуществлялся по циклограмме автоматически в процессе вращения карусели. Бракованные изделия автоматически маркировались белой краской и отправлялись оператором в контейнер для брака. Немаркированные изделия отправлялись в контейнер годных изделий.   
        Два стенда были изготовлены в механической мастерской института. Процесс изготовления стендов был, естественно, связан и с необходимостью приобретения комплектующих изделий: гидравлических приводов для открывания клапанов испытуемой арматуры (закупались на заводах Гидроприводов Союза); специальных резиновых мембран для стабилизаторов давления (изготавливались в Цехе Гумирования БГМК на пресс-формах изготовленных в мастерской института); резиновых уплотнительных колец для распределительных клапанных коробок (приобретались у авиаторов) и т. д. Стенды прошли приёмку выездной Государственной комиссией от главка «ГЛАВАРМАТУРА»  Министерства  химического и нефтяного машиностроения СССР. «Стенд для контроля вентилей» был переправлен в Киев и внедрён на Киевском, а «Стенд для контроля задвижек», соответственно - на Ленинградском заводах трубопроводной арматуры.   
        Сейчас, при современном развитии компьютерных технологий и микросхем, вероятно, уже созданы более простые и более надёжные аппараты для контроля качества трубопроводной арматуры. Но тогда такие технологии находились ещё в эмбриональном состоянии. В то время только единственный процессор т.н. ЭВМ занимал в институте место в несколько квадратных метров в отдельной комнате, доступ в которую имели только особо доверенные и специально обученные лица.
        Работа в институте была для меня связана с необходимостью сотрудничать с городскими производственными предприятиями и проектными организациями не только города, но Республики и Союза. Я был настолько увлечён работой, что не очень обращал внимание на возникающие для меня возможности служебного и материального роста, хотя, в самом институте перспектива роста для меня не «просвечивалась», т. к. штат сотрудников был укомплектован. А, между тем, в кругах специалистов меня уже оценивали, да и я сам чувствовал себя достаточно опытным заслуживающим более высокого служебного и материального положения. Ко мне поступали предложения на руководящие должности в проектные институты города и, в частности, на должность гл. инженера в проектный институт САНТЕХПРОЕКТ, но когда узнали, что у меня нет «корочек», извинились и отказали.
Продолжение следует

Отредактировано lev milter (13.05.2014 17:20:14)

Краткая производственная автобиография. Продолжение.
      Трест «КАЗЦВЕТМЕТРЕМОНТ»
       
        В эти годы при Министерстве Цветной Металлургии Казахстана был организован и уже работал в полную силу Трест по ремонту и модернизации технологического оборудования предприятий цветной металлургии Казахстана – КАЗЦВЕТМЕТРЕМОНТ. Без каких-либо предварительных условий, в том числе и членства в КПСС, мне предложили возглавить Отдел Главного Конструктора (ОГК) Треста. Этим предложением я воспользовался. Это снова возвращало меня в цветную металлургию, и соответствовало наработанному в ней опыту.
        Во главе Отдела Главного Конструкторского (ОГК) Треста я проработал в должности, которая называлась Главный Конструктор Треста, с 28 января 1969 по 24 февраля 1989 года, т. е. ровно 20 лет, вплоть до выхода на пенсию.
        Трест подчинялся Управлению Главного Механика (УГМ) Министерства Цветной Металлургии КазССР. В то время Начальником Управления был Александр Степанович Донченко, который при приёме меня на работу очень обстоятельно со мной беседовал, всегда внимательно следил за работой отдела, очень дружественно ко мне относился часто брал с собой в командировки, для решения производственных вопросов. и, даже, интересовался моим бытом – бывал у меня в доме. Впоследствии я помогал ему в техническом оформлении 2-го издания его книги «Справочник механика рудо-обогатительной фабрики», которая вышла в свет в 1975 году. Позднее А. С Донченко ходатайствовал перед Министром Цветной Металлургии КазССР Такежановым Сауком Темирбаевичем о предоставлении мне квартиры в новом доме с улучшенной планировкой, в котором я и получил 2-хкомнатную квартиру. Заместителем у Донченко был Гордей Григорьевич Тесленко, ставший впоследствии Управляющим Трестом КАЗЦВЕТМЕТРЕМОНТ. После того как А. С. Донченко ушёл на пенсию, Начальником УГМ стал Мухтаров Ходы Фаттахович, с которым у меня тоже сложились деловые и приятельские отношения.   
        Трест располагался сначала в здании Министерства, а впоследствии выстроил себе собственное здание. В состав треста, помимо руководства (Управляющий, Главный Инженер, Заместители Управляющего и Главного инженера, Главный Сварщик, Главный Технолог), входили отделы наделённые управленческими функциями: Производственный, Технический, Планово-экономический, Материально-технического снабжения, Научной организации труда и зарплаты, Главного Механика, Техники безопасности, Подсобного производства и капитального строительства, Кадров, Бухгалтерия.
        Помимо управленческих отделов, в состав Треста входили подразделения, занимающиеся научно-техническими и проектно-конструкторскими разработками передовых технологий и методов ремонта и модернизацией технологического оборудования предприятий: Отдел Главного Конструктора; Строительная лаборатория защитных покрытий; Строительная лаборатория надёжности и долговечности; Строительная монтажно-сварочная лаборатория; Лаборатория планирования, анализа и обеспечения ремонтных работ; Нормативно-исследовательская станция. Ну и, естественно – Партийное бюро, Местный комитет профсоюза и Комсомольское бюро. Тресту также принадлежали в Алма-Ате: Общежитие, совмещённое с гостиницей, два детских сада и 5-тиэтажный жилой дом с 7-ю или 8-ю (точно не помню) подъездами, для сотрудников и их семей.
        В г. Алма-Ате и в городах, где находились предприятия цветной металлургии Казахстана располагались подчинённые Тресту Ремонтно-Строительные Специализированные Управления (РССУ) и Участки: 
        - Алма-Атинское РССУ (АРССУ), специализировалось на строительстве жилого фонда, общественных и производственных зданий в Алма-Ате. Подчинённые (АРССУ) участки: Текелийский, в г. Текели (обслуживал Текелийский Свинцово-Цинковый комбинат и прилежащие рудники) и Зыряновский в г. Зыряновск (обслуживал Зыряновский Полиметаллический Комбинат и прилежащие рудники);
       - Балхашское РССУ в г. Балхаше с Участками №№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, обслуживавшими производственные цехи и рудники входящие в состав Балхашского Горно-Металлургического Комбината;
       - Восточно-Казахстанское РССУ в г. Усть-Каменогорске с Участками №№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, обслуживавшими Свинцовый завод и Титано-Магниевый Комбинат;
        - Джезказганское РССУ в г. Джезказган с участками №№ 1, 2, 3, 3У, 4, 5, 6, обслуживавшими производственные цехи и рудники, входящие в состав Джезказганского Горно-Металлургического Комбината;
        - Иртышское РССУ в пос. Глубокое Восточно-Казахстанской области с участками №№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, обслуживавшими Иртышский медеплавильный завод.
       - Лениногорское РССУ в г. Лениногорске с участками №№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, обслуживавшими Лениногорский полиметаллический комбинат;
        - Павлодарское РССУ в г. Павлодар обслуживало Павлодарский алюминиевый завод;
        - Южно-Казахстанское РССУ в г. Чимкент с Участком № 1 - обслуживавшим Чимкентский Свинцовый Завод и Участком № 2 в г. Кентау, обслуживавшим Ачисайский Полиметаллический Комбинат (обогатительную фабрику и рудники.).
        - Казахское специализированное пусконаладочное Управление в г. Усть-Каменогорске обслуживало пуско-наладочными работами все предприятия цветной металлургии Казахстана;
В состав ОГК входили четыре Конструкторских Бюро (КБ), специализирующихся на разных направлениях проектирования: 
       - КБ Проектов Организации Работ (ПОР);
        - КБ Нестандартного Оборудования;
        - КБ Модернизации Оборудования;
        - КБ Грузоподъёмных Механизмов;
        Принцип строгой специализации каждого КБ не соблюдался. Такое разделение, объяснялось скорее требованием штатного расписания, нежели действительной специализацией. При решении конструкторских задач, предполагалась и, при необходимости, осуществлялась возможность взаимозаменяемости и (или) объединения конструкторских сил различных КБ. Каждое КБ состояло из 8-ми 12-ти человек: Начальник КБ, Старшие Инженеры-, Инженеры- и Техники-конструкторы.
        Отдел был также укомплектован Группой Электриков и Группой Строителей,   которые разрабатывали соответствующие части проектов (электрические и строительные) по заданиям основных КБ. (Группа строителей впоследствии выросла и отделилась в самостоятельный Отдел по проектированию строительных конструкций – Строительный Отдел – со своим руководством.). Кроме того, в состав ОГК входили: Копировальное бюро с копировщиками и множительной техникой, Техническая библиотека, Архив, Экономист, Секретарь-машинистка.
        Отдел был укомплектован должностью Заместителя Главного Конструктора.
        Общая численность отдела в разные годы колебалась от 50 до 75 человек. 
        «Портфель заказов» на проектные и конструкторские разработки для ОГК комплектовался по заявкам Управлений, Участков, смежных лабораторий Треста, а также – цехов, служб и (или) руководства предприятий. Ежеквартально составлялся план работы ОГК, который утверждался Главным инженером Треста или его заместителем, при этом, наибольшим приоритетом для включения в план пользовались проекты направленные на развитие производства.
        В задачи ОГК входили:
       1. Разработка Проектов Организации Работ (ПОР).
        Такие проекты разрабатывались, как правило, для особо ёмких капитальных ремонтов или для замены устаревшего уникального единичного оборудования, принципиально влияющего на плановые показатели предприятий.
        Перед проектированием руководителями ОГК, ведущими конструкторами проделывалась работа по тщательному изучению на месте всех характеристик оборудования, вес и степень износа отдельных узлов и деталей, необходимость проектирования специальных грузоподъёмных механизмов, такелажа, оснастки, специальных приспособлений. С выездами в командировки проводились консультации с Институтами-Генпроектировщиками и с Заводами-изготовителями оборудования. Изучались особенности его первоначального монтажа, Которые порой не были отражены в архивной документации. В таких случаях иногда приходилось, буквально, разыскивать старейших работников, принимавших участие в монтаже и давно ушедших на пенсию, а иногда и поменявших местожительство.
        Исходя из выявленных объёмов работ, совместно с механиками цехов, с главным механиком и руководством предприятий определялись сроки проектирования, сроки проведения ремонта, необходимое количество персонала для его выполнения и суммарная стоимость ремонта. Проектирование предусматривало разработку технологической последовательности ремонта, разработку чертежей на приспособления, оснастку, такелаж. Все разделы проекта согласовывались с механиками переделов и цехов и с руководством предприятия (Главным Механиком, Главным Инженером).
        В некоторых случаях возникала необходимость вносить в ПОР изменения в конструкцию оборудования или зданий и сооружений. На такие изменения разрабатывались самостоятельные проекты, которые помимо руководства предприятия, согласовывались и с Институтом-Генпроектировщиком данного предприятия (Гипроцветмет, ВАМИ др.). Некоторые из таких изменений оформлялись в виде рационализаторских предложений или изобретений. Примером такой реконструкции может служить разработка ПОР и последующий капитальный ремонт плавильной печи для Плавки в Жидкой Ванне (ПЖВ) на Балхашском Горнометаллургическом Комбинате проведённый в 1986 году. Тогда по согласованию с институтом Гипроцветмет были произведены реконструкция крепления свода печи, что было оформлено Авторским Свидетельством, и реконструкция обслуживающих печь площадок.
        Для осуществления ремонтов проводились их тщательные подготовки в соответствии с ПОР: изготовление приспособлений, оснастки, необходимых запчастей и нестандартного оборудования и их размещение на установленных проектом площадках, предусматривающих удобную и быструю их доставку к месту ремонта. Предусматривались и площадки для отработанных демонтируемых узлов и конструкций, откуда производилась их последующая погрузка и транспортировка.
        Общая продолжительность всех этапов, с учетом изучения, проектирования и подготовки к ремонту составляла, в зависимости от объёмов, от нескольких месяцев и могла доходить до 2-х и более лет.   
        Ремонты производились, как правило, силами Управлений и Участков Треста «Казцветметремонт» расположенных на данном предприятии. При очень больших объёмах работ и необходимости проведения комплексных ремонтов и в сжатые сроки, привлекался персонал Управлений Треста из других предприятий. Таким образом Трест обеспечивал неукоснительное соблюдение графиков ремонтов и ввод отремонтированного оборудования в эксплуатацию в установленные сроки.
        Для подготовки и проведения ремонтов были задействованы сотни специалистов в диапазоне от высших должностных рангов до бригадиров и рабочих разных специальностей и квалификаций. Всё это соединение знаний должно был быть отражено в ПОР.
        Я уже упомянул, о капитальном ремонте ПЖВ на БГМК в 1986 году. Примерами других капитальных ремонтов такого типа, которые производились по проектам (ПОР) ОГК, могут служить: ремонт Рудотермической Печи   на Джезказганском Медеплавильном Заводе; Замена уникального агрегата – Дробилки крупного дробления «Мак-Кули» на БГМК и другие.
        Такие ремонты, в зависимости от сложности объекта, курировались ведущими конструкторами ОГК, Начальниками КБ, Главным Конструктором Треста и (или) его Заместителем. Как правило, в качестве кураторов присутствовали также и представители заводов-изготовителей.

        Одним из значимых ПОР´ов, разработанных (ОГК), можно назвать ПОР на Капитальный ремонт Рудотермической печи на Джезказганском Медеплавильном Заводе. Здесь была применена новая технология ремонта по замена подины печи. Отработавшая свой срок цельнобетонная подина печи проектом была заменена на блоковую конструкцию из 16-ти бетонных блоков из жаростойкого бетона в форме плит весом около ~2,5 тонны каждая. Изменение было согласовано с Генпроектировщиком – Новосибирским Институтом Стройматериалов. Это позволяло сократить сроки ремонта печи и увеличит её межремонтный период эксплуатации.
        В условиях весьма ограниченного рабочего пространства и недостатка высотных характеристик, ОГК ставилась задача разместить грузоподъёмный механизм, позволяющий механизировать укладку подовых плит. Эта задача проектом была решена путём усиления металлического каркаса самой печи и использования его, для размещения на нём ремонтной кранбалки грузоподъёмностью 3 т. Однако, всё же оказывалось недостаточно рабочего пространства для подхода кранбалки, при укладке 2-х торцевых плит подины. Решение было найдено путём применения в паре с кранбалкой оттягивающей электролебёдки, что требовало достаточно высокой квалификации монтажников-ремонтников. Это была очень ответственная операция и, ввиду её особой значимости, на этой стадии ремонта присутствовало почти всё руководство завода. Чтобы исключить возможные ошибки при монтаже, мне, как автору проекта и куратору ремонта, пришлось укладку 2-х торцевых плит взять на себя, исполнив тем самым обязанности монтажника. Укладка остальных плит для монтажников уже не представляла затруднений.
        Благодаря заранее продуманной последовательности и чёткой организации труда, которые были проработаны ПОР´ом, удалось сократить график ремонта печи на 2 дня.
Продолжение следует

Отредактировано lev milter (12.05.2014 13:53:48)