Р. Н. Базилев. Из книги "Записки механика". Продолжение.
(Следующая глава из книги – «Павлодарский алюминиевый завод» - хотя и не касается непосредственно Балхаша, но она наиболее полно характеризует становление личности автора книги, как высококлассного специалиста, крепкого и целеустремлённого руководителя и замечательного человека, опыт которого был первоначально наработан именно в Балхаше на БГМК. Наибольший интерес эта глава может представлять для специалистов-механиков, и послужить хорошим руководством в их практической деятельности.
Не могу не отметить, что именно в период работы Р. Н. Базилева в Павлодаре возглавляемый мной Отдел Главного Конструктора треста «Казцветметремонт» осуществлял по заявкам завода множество конструкторских разработок, и в частности – «Проект реконструкции бункеров печей спекания», «Проект реконструкции конвейерных трактов» обеспечивающий гибкость перегрузочных узлов и многое другое. Именно в этот период мне наиболее тесно приходилось сотрудничать с автором книги. Л. М.)
………………………………………………………………………………………………………………………………………
Павлодарский алюминиевый завод (ПАЗ)
В Павлодаре меня встретили в аэропорту и отвезли в заводоуправление. Это было 15 ноября 1968 года.
Я представился руководству - директору Михаилу Федоровичу Сорокину и главному инженеру завода Евгению Николаевичу Беспалову. Почувствовал, что отнеслись ко мне немного с недоверием - обычно руководящие кадры они комплектовали с предприятий алюминиевой промышленности, а здесь человек из другой подотрасли. Сумеет ли он вывести завод из прорыва?
Определили срок сдачи-приема дел, порядок и сроки ознакомления с заводом и механослужбой. Сообщили, что временно выделили однокомнатную квартиру в доме-общежитии завода. На следующий день на очном оперативном совещании меня представили руководящему составу. В тот же день я начал подробно знакомиться с заводом.
Несмотря на название, это был глиноземный завод, а производство алюминия там прогнозировалось в будущем. Завод запланирован на выпуск 1 млн т глинозема в год с поставкой его на алюминиевые заводы Сибири. Оборудование - самое крупное для середины ХХ века, как отечественное, так и импортное из стран СЭВ.
Это - вагоноопрокидыватели г/п 100 т производства ДЗМО (Днепропетровский завод металлургического оборудования. Л. М.), питатели тяжелого типа и дробилки КМД-2200 «Уралмаш» завода, тяжелые конвейеры из ЧССР, вращающиеся печи диаметром 5х100 м и роторные экскаваторы ШРС- 160 из ГДР отечественные трубные шаровые мельницы диаметром 3,2х15 м, автоклавы, фильтры, теплообменники, выщелачиватели, сгустители, выпарные аппараты, декомпозеры и другая аппаратура, сотни насосов, кислотных, песковых, вакуумных и других, тысячи единиц запор-ной арматуры.
И вся эта огромная масса оборудования перерабатывала в сутки десятки тысяч тонн и кубов абразивных технологических материалов, требовала постоянного наблюдения, учёта состояния износа, текущего и капитального ремонта или замены.
Завод в этот момент находился в переломном периоде, который обычно приходит через 3-4 года после пуска. Это период, когда наступает износ заводских деталей и узлов, а ремонтная служба должна быть готова к их восстановлению. К этому времени формируется коллектив механослужбы, разрабатывается ремонтная документация на отдельные единицы или группы оборудования подлежащие ремонту, комплектуется чертежное хозяйство на запасные части, резервные узлы, на агрегат в целом, отрабатывается технология изготовления деталей, определяется порядок их заказа, хранения, выдачи т. д.
К сожалению, служба главного механика завода этот период (1964-1968 г.) полностью не использовала, что привело ряд машин и агрегатов к их предаварийному состоянию.
Выявились и другие проблемы: ошибки в проекте, допущенные в ВАМИ (Всесоюзный алюминиево–магниевый институт. Основан в 1931 году. Л. М.) применение в оборудовании металла низкого качества и др. Например ВАМИ на основании действующих СНиП или по соб-ственной инициативе в заданиях на изготовление и поставку оборудования заложил в ТУ температуру до -30°C, это близко к средней зимней температуре в Павлодаре и по этим ТУ были изготовлены вагоноопрокидыватели, питатели тяжелого типа, конвейеры и экскаваторы.
Фактически же температура зимой достигала -50°С, державшаяся порой по 2-3 недели, это были так называемые объективные обстоятельства, вызывающие высокую аварийность оборудования в зимнее время. Кроме того, проект предусматривал поступление с Тургайского месторождения сухого боксита, а он приходил с влажностью до 10% и зимой примерзал к полувагонам в пути (примерно 1200 км), а в остальное время года насмерть замазывал разгрузочные бункеры, перегрузочные течки, и конвейеры, вызывая огромные простои вагонов МПС и заставляя нести значительные трудозатраты на очистку оборудования. Это приводило, в свою очередь, к высокой текучести обслуживающего персонала, не выдерживающего постоянного труда по очистке. С первых же дней я столкнулся с чисто заводскими парадоксами в работе механослужбы. Например, начальник цеха спекания просит ускорить изготовления шестерни. Начальник ЛМЦ Захаров докладывает что шестерня будет готова через три дня, после проверки оказывается, что шестерни не делают вообще, потому что нет чертежа. Спрашиваю начальника цеха: «Зачем же ты врешь», отвечает: «Чтобы отстали. За чертежи отвечает ОГМ, с него и спрашивайте».
Действительно чертежное хозяйство - это одна из главных забот ОГМ. Оказывается, в КБ имеется очень небольшое количество чертежей на запчасти, выполненных эскизировкой с натуры при поломках или износе, и те лежали навалом в углу архивной комнаты. Я пришел в ужас! Пришлось проделать огромную работу по запросу со всех заводов-изготовителей полных комплектов чертежей, синек, затем переснятию этой массы чертежей на кальку, для чего напрячь своих конструкторов и копировщиц, а также привлечь конструкторский отдел Павлодарского тракторного завода и другие организации. Необходимо было изготовить шкафы для держания калек и утвердить порядок, при котором поиск любого чертежа будет занимать не более 2-З минут.
В таком виде архив удалось сформировать через полтора года, а позже вошло в привычку: получая новое оборудование, тут же заводить на запасные части к нему всю документацию.
Другой парадокс с которым пришлось столкнуться, это обеспечение цехов запасными частями и со стороны, и собственного производства. Экономисты завода установили порядок: цеховой механик заказывает какую-то деталь, заявка поступает в ОГМ, который передает её с чертежами в рембазу, рембаза изготовив деталь передает её в техснаб, далее заказчик выписывает деталь через начальника техснаба, предварительно получив визу главной бухгалтерии, которая дается, если не превышен установленный лимит расхода запчастей (а если превышен, не подпишут). Склад отпустит деталь только в строго рабочие часы, и хорошо. если деталь можно унести на себе, на более тяжелые - нужно приезжать с автокраном, автомобилем и грузчиками. И как часто случалось: сломалась деталь, и оборудование в ожидании прохождения «экономической» цепочки и в ожидании получения простаивает сутками, потом все удивляются: откуда большие простои.
Развязать этот «узел» удалось следующим образом.
У литейно-механического цеха, отобрали пустующий склад полуфабрикатов, в нём установили мостовой кран, стеллажи, составили перечень неснижаемого запаса деталей, узлов, крепежа, запорной арматуры и др. и заполнили этот склад изделиями.
Ввели в штат кладовщиков в две смены, с тем, чтобы дежурные слесари основных цехов могли под расписку в любое время суток получить необходимую деталь и пустить оборудование в работу, а утром оформить необходимый документ. Это был серьезный шаг к уменьшению простоев.
Значительным проколом проектного института было слабое оснащение механического цеха ремонтной базы крупными металлорежущими станками. Оборудование завода - самое крупное в отрасли, а оснащение рем. базы как для конфетной фабрики. Многие узлы и детали печей, дробилок, мельниц имели вес 5-14 т, а установленные в мех. цехе краны грузоподъемность всего 5 т.
Пришлось собирать металлорежущие станки из лишних или не установленных по всему Союзу, в том числе карусельные с планшайбами 4,0 м и 3,2 м, расточные, зуборезные. Один - вальцетокарньий с высотой центров 1200 мм привезли даже с Сахалина.
Большую помощь в оснащении рем. базы оказал Павлодарский тракторный завод, в том числе станками, формовочными машинами, опоками, моделями и др. Эта возможность у него появилась в связи со сменой выпуска тракторов с С-80 на К-700 и сменой технологий. Но все это были проблемы параллельные.
А главная заключалась в неудовлетворительной работоспособности технологического оборудования. В первую очередь доставали «вагоноопрокидователи».
Поставщик ДЗМО изготовил их из кипящей стали что годится для Украины, Африки, но не для морозов ниже 30 градусов. Поработав неделю при -40…45°С Опрокид набирает столько трещин что выходит из строя каждые два - три часа. Из-за этого вагонами с бокситом загружена вся железная дорога от Павлодара до Тургая. Позже мне в Казминцветмете рассказали, что каждое утро Министр Бещев звонил П.Ф. Ломако о перепростое вагонов МПС, тот звонил В. Г. Березе, Береза - М.Ф. Сорокину, который ничего сказать не мог (это был практически ежедневный «мужской» разговор).
Запомнился день 5 декабря 1968 года. Я подумал праздничный день, можно спокойно обойти цеха, прихожу в цех подготовки сырья - цех стоит - на обоих вагоноопрокидователях разорвало редукторы приводов, оказалось в редукторах летняя смазка и она замерзла. О том, что зимой нужно переходить на зимнюю смазку, персонал не знает. В резерве на заводе таких редукторов не было. А температура все понижалась, и уже начали разрываться редукторы на приводах холодильников печей спекания. Подняли на ноги все организации города - тракторный завод, солекомбинат, ТЭЦ и др. Нужные редукторы нашлись на ТЭЦ, и только через двое суток опрокиды пошли в работу.
К концу месяца, когда мороз дошел до -49°C, начали рваться привода у питателей тяжелого типа. Меняли пластины, пальцы, пускаем в работу, и опять поломки и обрыв, и так много раз, просто проклятье какое-то Низко склоняю голову перед слесарями рембазы, которые в такой мороз «нежрамши» почти молча работали по 14-16 часов, чтобы начала работать хотя бы одна нитка. Во всех этих ремонтных страданиях рядом со мной был Владимир Иванович Захаров - начальник литейно-механического цеха, сразу принявший мою техническую политику и ставший моим близким товарищем и другом семьи. Позже он очень много сделал для становления завода на ноги, включая организацию износостойких сплавов, внедрение узлового и машиносменного ремонтов, создание неснижаемого запаса запчастей и сменного оборудования. Замечательный был человек!
ПАЗ. С друзьями: Захаровым В. И., Голубом В. Е., Мазуром Б. И.
(На демонстрации 1 мая 1971 г.)
Зима 1968-1969 гг прошла практически в ликвидации аварий с оборудованием, прочистки перегрузочньих течек, в очистке заваленных конвееров, склейке лент и т. д.
К февралю 1969 года у меня уже четко сформировалась программа приведения завода в работоспособное состояние и порядок ее исполнения. По ходу компоновки программы я делился своими предложениями с начальниками и механиками цехов, главным инженером завода Е.Н. Беспаловым, но эти наметки через представителей ВАМИ стали известны главному инженеру проекта завода, и он при разговоре со мной в январе 1969 года заявил, что никаких изменений в проекте не позволит, и что завод плохо работает только из-за неумелой и неграмотной эксплуатации, а проект прекрасный! Вот так! Возникло противостояние, которое могло оставить завод в прежнем виде.
Продолжение следует.
Отредактировано lev milter (05.02.2014 16:58:24)