БАЛХАШский форум от balkhash.de

Информация о пользователе

Привет, Гость! Войдите или зарегистрируйтесь.


Вы здесь » БАЛХАШский форум от balkhash.de » Балхаш - твоя История, твои Люди! » Лев Мильтер. Воспоминания. АВТОРСКАЯ СТРАНИЦА.


Лев Мильтер. Воспоминания. АВТОРСКАЯ СТРАНИЦА.

Сообщений 91 страница 100 из 116

91

Дорогой Лев! Я вчера не выходила в интернет, поэтому присоединяюсь к поздравлениям моих землячек и подруг!

Нашему Нестору-летописцу - многая и благая лета!

92

Спасибо огромное, дорогие друзья, за поздравления, за добрые пожелания,  за красивые цветы, за ваши прекрасные одухотворённые и добрые лица. Буду стараться выполнять Ваши пожелания. Конечно. сравнение моих скромных трудов, с деятельностью Нестора-летописца слишком большая и незаслуженная для меня честь, тем более, что я, отнюдь, далеко не святой и надеюсь, что мощи мои, не как у Нестора, благополучно и бесследно истлеют, как у всех простых смертных...  А пока желаю всем Вам доброго здоровья, счастья и благополучия и надеюсь на дальнейшее продолжительное общение с вами.

Отредактировано lev milter (2013-10-20 20:13:21)

93

Не умаляйте своих заслуг, Лев. Нам ОЧЕНЬ дороги ваши воспоминания - это же кусочек и НАШЕЙ жизни!

94

КРАТКАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ АВТОБИОГРАФИЯ

Аннотация
     В этой статье поэтапно рассматривается трудовая деятельность автора после окончания в 1951 году Московского ВУЗ‘а по специальности инженера-механика.
     На этот же год приходилось и начало деятельности на южном Урале в г. Троицке на Станко-ремонтном заводе, где автор трудился в качестве руководителя группы по определению технического состояния и степени износа поступающих на ремонт металлорежущих станков. В обязанности автора входило полное кураторство и обеспечение производства станков, начиная от их полной разборки и дефектации и до выпуска готовой продукции.
     После переезда в 1952 году в Казахстан, в г. Балхаш, автор трудился в Механослужбе Балхашского Горно-Металлургического Комбината сначала на должности Старшего инженера-конструктора, потом – Мастером механического цеха и, затем – Техническим руководителем Кузнечного производства.
     С 1955 года автор работал преподавателем механических дисциплин в Балхашском Горно-Металлургическом Техникуме, сначала на вечернем отделении по совместительству, а с 1957 года – на постоянной основе, в качестве как преподавателя, так и Заведующего дневным отделением.
     В 1960 году автор с семьёй переехал в г. Алма-Ату, где трудился сначала в Проектном и Научно-исследовательском Институте ГИПРОННИХИММАШ и затем – во Всесоюзном Научно-Исследовательском Институте ВНИИТАРМАТУРА на должностях Ведущего Инженера и Руководителя Группы.
     С 1969 года автора пригласили вернуться в отрасль Цветной Металлургии на должность Главного Конструктора Треста КАЗЦВЕТМЕТРЕМОНТ, при Управлении Главного Механика Министерства Цветной Металлургии Казахстана.  В состав Отдела Главного Конструктора (ОГК) входили 4 Конструкторских Бюро и вспомогательные службы, общей численностью до 80 человек. В обязанности (ОГК) входили: разработка Проектов Организации Ремонтов технологического оборудования предприятий Цветной Металлургии Казахстана; Проектов модернизации оборудования; Проектов по созданию нового оборудования, а также обязанности по внедрению разрабатываемых проектов в производство. Кроме руководства ОГК, в обязанности автора входило кураторство конструкторских служб всех подразделений треста на предприятиях цветной металлургии Казахстана. В этой должности автор проработал 20 лет, вплоть до выхода на пенсию в 1989 году.
     В студенческие годы автор «заболел» непреодолимой причастностью к хоровому пению, став по счастливой случайности участником «Хора Студентов Московских ВУЗ‘ов» при Московской Государственной Консерватории. Благодаря этой «болезни», на протяжении многих лет своей основной производственной деятельности, автор на разных производствах параллельно руководил самодеятельными хорами. Эта сторона деятельности отражена в последней главе повествования.
     Автору принадлежит множество внедрённых рационализаторских предложений и шесть изобретений. Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий автору было присвоено звание «Изобретатель СССР» с выдачей нагрудного знака.
     За долголетний добросовестный труд автор был награждён медалью «Ветеран труда СССР».

Биографическая справка

       Я родился в 1928 году 11 октября в г. Харькове УССР. Отец -  Мильтер Ефим Львович (1895 – 1951) – служащий, мать – Зецер-Мильтер Эмилия Мойсеевна (1904 – 1986) -  служащая.
       С 1 сентября 1936 г. по конец сентября 1941 г. учился в СШ № 37 г. Харькова. Начало учёбы в 6-м классе совпало с началом Войны. 1 октября 1941 года вместе с матерью эвакуировался в Казахстан в г. Балхаш, где продолжал учёбу в 6-м классе. (Отец в это время находился в рядах Народного Ополчения. После ранений в 1943 году тоже приехал в Балхаш.) После Войны родители остались жить в г. Балхаше, где я 1946 году окончил среднюю школу (10 классов).
       В 1946 г. поступил в московский Станкоинструментальный институт – СТАНКИН (В настоящее время - Московский государственный технологический университет «СТАНКИН» (МГТУ «СТАНКИН»), который окончил в 1951 г. и получил диплом по специальности «инженера-механика» с квалификацией «приборы точной механики».  В этом же году, перед окончанием института, женился.

Троицкий Станкоремонтный завод
       Комиссия по распределению, как молодого специалиста, направила меня на работу в г. Троицк Челябинской обл. на Станкоремонтный завод, куда я прибыл с семьёй – женой и ребёнком. (Мои попытки получить назначение в г. Балхаш на БГМК не увенчались успехом, поскольку мой институт принадлежал к другому ведомству.)
        Поселили нас сначала в прихожей мужского общежития, где за дверью в огромной комнате-зале жили   20 мужчин – рабочих завода. В этой прихожей мы с ребёнком прожили около 3-х месяцев. Потом нам дали отдельную комнату в полуподвальном помещении 2-хэтажнго кирпичного жилого дома с кирпичной печкой, для отопления и готовки, с мышами и тараканами и с «удобствами» во дворе.
       Меня назначили на должность руководителя т. н. «Группы дефектации».  На заводе таких групп было три. Каждая группа формировалась из руководителя, двух техников и одного слесаря. На завод поступали, требующие капитального ремонта, металлорежущие станки различного назначения – токарные, фрезерные, карусельные, расточные, строгальные, зуборезные и др., как отечественные, так и зарубежные – английские, немецкие, японские и т.д. Станки разных лет изготовления и различной степени изношенности поступали без документации. В обязанности «группы дефектации» входили полная разборка станка, маркировка каждой детали, определение степени её годности, описание, при необходимости, характера реставрации, отбраковка негодных. Для деталей, подлежащих реставрации или вновь изготавливаемых, тут же на месте составлялись рабочие эскизные чертежи. Детали раскладывались по узлам в соответствующие контейнеры. Все сведения о каждой детали заносились в дефектную ведомость, которая вместе с эскизными чертежами направлялась в технический отдел завода. Вся ответственность за правильность принятых решений по дефектации станка возлагалась на руководителя «Группы дефектации». После технологической проработки в техотделе документация и детали поступали в производственные цеха, для реставрации или изготовления. При прохождении деталей и узлов через технологический цикл производства, мне, как руководителю группы дефектации, приходилось решать возникающие вопросы во всех службах и цехах завода (заготовительном, литейном, кузнечном, механическом, сборочном и других). По сути, на мне лежала ответственность за качество отремонтированного станка, его приёмку отделом технического контроля (ОТК) и выпуск. Эта работа позволила мне за один год приобрести, как инженеру, хороший производственный опыт в самостоятельном принятии необходимых технических решений, в работе с людьми – как с инженерно-техническим персоналом, так и с рабочими различных профессий.
       Цеха завода располагались в старых одноэтажных зданиях бывших ремонтных мастерских, не отвечающих требованиям современного производства того времени. Мы с женой, которая тоже работала учителем в школе, не могли привыкнуть к новой для нас атмосфере глухоманной городской среды. Нас угнетала неустроенность быта, отсутствие в городе яслей и детских садов, бесконечная смена нянек для ребёнка, порой склонных к воровству. Мы не могли привыкнуть к атмосфере сохранившегося в городе старинного купеческого уклада жизни, когда, например, даже хлеб необходимо было выпекать только в домашних условиях (В магазине хлеб почти не продавали, а если и продавали, то очень плохого качества). Нам не хватало культурного пространства.
       Я заручился письмом-ходатайством от зам. директора Балхашского Горнометаллургического Комбината Ивана Тимофеевича Волкова, и  написал письмо в Минцветмет СССР на имя Министра Ломако П. Ф. с просьбой, чтобы Министерство ходатайствовало перед Министерством Станкостроения о моём переводе в Казахстан, в г. Балхаш – город, где мы жили в годы Войны, в котором мы прожили наши юные годы, где мы окончили 10-летку и откуда уехали учиться в институт – город металлургов, - город, который стал нам родным. Поскольку Казахстан (Балхаш) считался периферией, ходатайство было удовлетворено при условии, что Минцветмет  направит в распоряжение Министерства Станкостроения взамен меня другого молодого специалиста (Было ли выполнено это условие мне неизвестно.). В 1952 году мы с семьёй переехали в Балхаш. Хотя я по квалификации и не металлург, но я был уверен, что найду там себе работу, как инженер-механик. Однако, моя уверенность оправдалась не сразу.

Балхашский Горнометаллургический Комбинат
       ТЭЦ
       Первые несколько месяцев работы на комбинате на ТЭЦ сложились для меня не очень удачно. Главный инженер комбината Ю. К. Победоносцев, который принимал меня на работу, обратил внимание в моём дипломе не на квалификацию «инженер-механик», а на   специальность «приборы точной механики» и направил меня на теплоэлектроцентраль (ТЗЦ) в лабораторию КИП и Автоматики. Однако, измерительные приборы на ТЭЦ ничего общего не имели с приборами точной механики, применяемыми в машиностроении.
       Работая в лаборатории, я присматривался к оборудованию ТЭЦ – к котлам, турбинам, трубопроводам, пылеугольному хозяйству и т. д. Для меня всё это оборудование было незнакомым, и в работе я удовлетворения не находил. Приходилось мне бывать и в производственных цехах комбината.
       Однажды, при посещении Обогатительной фабрики, я внимательно присматривался к оборудованию, и обратил внимание на ненадёжную конструкцию редуктора гребков флотационных машин. Подав рационализаторское предложение, я спроектировал свой редуктор, полностью выполнил чертежи общего вида, узловые и деталировочные. Когда чертежи попали на проверку в конструкторское бюро (КБ) Отдела Главного Механика (ОГМ), там на них пристальное внимание обратил начальник КБ Георгий Константинович Пекур, который не нашёл в чертежах ни одной ошибки. Остальное произошло очень для меня неожиданно и быстро. Он позвонил мне в лабораторию, где я работал и предложил перейти на работу в КБ. Это предложение я, конечно, принял. Позже он мне рассказал, что для него было полной неожиданностью увидеть грамотную конструкторскую разработку, сделанную на комбинате и исходящую не из КБ.

       КБ ОГМ
      Структуру комбината я ещё в то время полностью не представлял, и для меня было открытием, что на комбинате существует мощная ремонтно-механическая служба (РМС). Служба подчинялась Главному механику комбината. В состав этой службы входили цеха – механический (мехцех), литейный, кузнечный, цех металлоконструкций, другие производственные службы, а также – Управление РМС с административно-техническим персоналом. Это был, по сути, машиностроительный завод внутри Комбината. Это уже была моя стихия. КБ территориально располагалось в Управлении Главного механика на территории механического цеха.
       Работая в КБ, я приобрёл опыт, проектирования и модернизации нестандартного оборудования различного назначения для основного (металлургического) производства. Моими наиболее значимыми конструкторскими разработками были:
       -    5-тонная крановая эстакада для цеха металлоконструкций;
       -    10-тонная крановая эстакада для склада металла кузнечного цеха;
       -    Реконструкция редуктора передвижения тележки 100-тонного мостового крана конверторного передела медеплавильного цеха, которая коренным образом улучшила надёжность работы редуктора. (За эту разработку я получил персональную денежную премию от руководства комбината);
       -    Проектирование «Киньон-насоса» (винтового пневматического питателя) – агрегата, для подачи сжатым воздухом пылеугольной смеси от вновь построенной пылеугольной фабрики в отражательные печи и другие разработки.
        Весь процесс: разработка чертежей, их технологическая проработка, изготовление деталей, узлов, механизмов и конструкций в цехах находился в подчинении Главного механика, что способствовало быстрому внедрению конструкторских разработок в производство. В этой работе большую помощь оказывали мне замечательные специалисты, опытные производственники, в числе которых были конструкторы Константин Маков, Эдуард Слабы, начальник КБ Г. К. Пекур, зам. Гл. механика К. Г. Нестеренко, начальник механического цеха Мащалкин, старший механик мехцеха Фрикель, механики и мастера других цехов и служб комбината. Непосредственное общение с этими людьми, как и с мастерами и с рабочими разных профессий, среди которых было много высококлассных профессионалов своего дела, помогло мне основательно освоиться в производственной среде. Большая им благодарность
Продолжение следует

Отредактировано lev milter (2015-01-30 23:41:08)

95

lev milter написал(а):

Однако, измерительные приборы на ТЭЦ ничего общего не имели с приборами точной механики, применяемыми в машиностроении.

Зато, если бы не это, не попал бы, может быть, в КБ!)))
Спасибо, очень интересно, как и всегда!

96

Краткая производственная автобиография. Продолжение.
      Механический цех
       В 1954 году начальник ремонтно-механической службы (РМС) Аркадий Алексеевич Тепляков, по согласованию с Гл. механиком предложил мне новую работу на должности Мастера Слесарно-сборочного передела механического цеха. Годы работы конструктором на производстве дали мне возможность почувствовать себя достаточно зрелым инженером. Предложение работать непосредственно в цехе мне представилось заманчивым, тем более, что у меня уже был Троицкий опыт. Зарплата тоже несколько повышалась. Я, естественно, согласился. 
       Трёхпролётный механический цех был богато оснащён металлорежущими станками разного назначения и габаритов. Главный пролёт, в котором были установлены крупногабаритные станки, был оснащён двумя мостовыми кранами 5-ти и 10-титонным. В главные ворота цеха заходили заводские железнодорожные пути, по которым подавались платформы и вагоны для разгрузки металла, заготовок, подлежащих ремонту узлов и для погрузки готовых изделий.
       Слесарно-сборочное отделение располагалось в торце цеха у главных ворот и занимало два пролёта. Кроме оборудованных слесарных верстаков, здесь были установлены три мощных радиально-сверлильных станка, гидравлический пресс, для запрессовки деталей, нагревательные печи: малогабаритная и крупногабаритная диаметром 3,5 метра, для нагрева небольших и крупногабаритных деталей, при сборке на горячие посадки, и другое оборудование. Отделение обслуживалось мостовыми кранами.
       Здесь производились ремонт и сборка узлов для оборудования основного производства: дробилок крупного среднего и мелкого дробления, ленточных конвейеров, пластинчатых питателей, классификаторов, рудоразмольных мельниц, флотационных агрегатов, приводов конверторов, кранового оборудования и др. В цехе размещались: Технологическое буро, которое, в числе прочих обязанностей, выдавало задания Слесарно-сборочному отделению и обеспечивало технологическое обеспечение производства работ, Инструментальное отделение, снабжавшее все переделы цеха необходимым инструментом. 
       Работая мастером, мне постоянно приходилось быть в тесном контакте с руководителями производства, административно-техническим персоналом, мастерами переделов, конструкторами, технологами, рабочими-станочниками, слесарями-сборщиками, крановщиками. Примечательно, что мне пришлось осуществлять и сборку 3-х «Киньон-насосов», запущенных к тому времени в производство по моим же чертежам. Благодаря работе мастером я приобрёл ценный опыт, как производственный, так и в работе с людьми, что впоследствии мне очень пригодилось.
       В начале учебного 1955 года меня пригласили по совместительству преподавать на Вечернем отделении в Балхашский Горно-Металлургический Техникум (БГМТ). Техникум готовил кадры, как технологов-металлургов, так и техников-механиков для цветной металлургии. Мне предложили преподавать механические дисциплины: «детали машин», «станки и инструмент», «допуски и посадки», «черчение». Все эти дисциплины были мне хорошо знакомы, и я довольно легко освоился в новом для меня качестве преподавателя. (Кстати, по просьбе моего приятеля – директора 30-й школы Бориса Нехамкина – я уже был ранее вовлечён в преподавательскую деятельность – один год по совместительству преподавал «Слесарное дело» в 7-х классах школы. И ещё, в качестве хобби и из простого любопытства, попробовал своими руками переоборудовать для школы часы, чтобы они, в соответствии с расписанием уроков, давали импульс на электрический звонок. Получилось. Таким образом, технический персонал школы был освобождён от обязанности следить за временем, и исключены были ошибки во времени подачи звонков.)
       В то время вышло постановление правительства СССР о необходимости укрепления производства дипломированными руководителями. Это подвигло к учёбе руководителей-практиков, не имеющих дипломов о специальном образовании. И, хотя все они имели громадный производственный опыт и были, как говорят, на своих местах, они вынуждены были обучаться на вечернем отделении техникума по специальной ускоренной программе, чтобы получить соответствующие дипломы. Многие из них – зам. Директора БГМК Волков, Начальник мехцеха Мащалкин, Старший механик мехцеха Фрикель и др. -  оказались моими учениками в техникуме. 

       Кузнечный цех
       В апреле 1956 года А. А. Тепляков предложил мне перейти на работу в Кузнечный цех на должность «Техрука» (Технического руководителя). Эта должность второго лица после начальника цеха. Хотя это и предполагало повышение по службе, но с кузнечным производством я знаком не был. Несколько лекций по оборудованию и технологии кузнечно-прессового производства на моём факультете в институте носили лишь ознакомительный характер и не давали необходимых глубоких знаний. Практики у меня тоже никакой не было. Обо всём об этом я сказал Теплякову и от этой должности постарался отказаться. Однако, он категорически настаивал: говорил, что у него безвыходное положение, т. к. отсутствие «Техрука» в цехе весьма негативно сказывается на производстве (бывший «Техрук» ушел на пенсию) и, по его наблюдениям, моя кандидатура наиболее подходит. Он выразил уверенность, что я смогу быстро овладеть производством и, что он не сомневается в том, что я с этой работой справлюсь. Против его настойчивой просьбы я устоять не смог и   вынужден был принять это предложение.
       На ознакомление с производством времени не было. Нужно было сразу включаться   в процесс. Пришлось обзавестись необходимой технической литературой (благо, на комбинате была богатейшая техническая библиотека), восполнять недостающие знания и одновременно решать производственные вопросы.
В мои обязанности входило:
       - Техническое руководство цехом, включающее в себя обеспечение нормальной работы оборудования, обеспечивающее выполнение плана по всем позициям.
       - Составление графиков ремонтов оборудования цеха и, непосредственное, руководство этими ремонтами. 
       - Контроль и, при необходимости, корректировка технологических карт, получаемых из технического отдела РМС на производство кузнечной продукции.
       - Решение всех текущих технических вопросов производства.
       Как правило, технические вопросы, тесно переплетались с производственными, поэтому участие в общем руководстве цехом вместе с начальником цеха было так же необходимым условием. Приходилось и исполнять его обязанности при отпусках или в других случаях его отсутствия.
       В состав цеха входили переделы: 
      Кузнечно-прессовое отделение было укомплектовано оборудованием:
       - Для свободной ковки – паровоздушный молот арочного типа с весом падающих   частей 2000 кг, работающий на сжатом воздухе, и два пневматических молота с весом падающих частей 400 и 750 кг),
       - Для штамповки – два кривошипных пресса с усилием штамповки, соответственно, 360 и 800 тонн, которые использовались только для массовой горячей штамповки стальных шаров для шаровых рудо-размольных мельниц обогатительной фабрики комбината.
       – Камерные нагревательные печи с форсунками, работающими от распыляемого мазута.
       - Два мостовых крана грузоподъёмностью 5 и 10 тонн. 
       Арматурное отделение с пресс-автоматами, для высадки крепежа (болтов, гаек, анкеров и т. д) и автоматами для нарезки резьбы. 
      Компрессорное отделение, входившее в состав цеха, обеспечивало потребности в сжатом воздухе всех цехов РМС и, в том числе, собственно, нужд кузнечного цеха –   молота, мазутных форсунок и др.
       Склад мазута с ёмкостями и с насосной установкой, для подачи мазута к печам.
       Склад металла расположенный вдоль цеха на открытой площадке под эстакадой с 10-тонным мостовым краном (Кстати, эстакада была недавно построена по моему проекту, разработанному ещё при работе в КБ.). Склад был оснащен так же оборудованием для резки металла. Металлопрокат укладывался по сортаментам (квадрат, круг), по размерам (по диаметрам от 30 до 260 мм и по сторонам квадрата до 300 мм) и по маркам стали. Под эстакаду были подведены ж. д. пути, для подачи вагонов с металлом, цистерн с мазутом или порожняка, для загрузки продукции цеха (откованных заготовок и контейнеров с шарами). Склад обслуживался крановщиками, такелажниками и рабочими-резчиками металла.
       Производство работ в цехе было в то время осень слабо механизировано.  В частности, отсутствовал механический манипулятор, для ковки на арочном молоте крупногабаритных заготовок. Поэтому, при ковке заготовок раскалённых до т-ры 1200 - 1300°C и весом до 500 кг, кузнецы вынуждены были использовать ручной манипулятор, подвешиваемый на кране. Помимо сноровки, это требовало затрат большой физической силы. Ведь при этом, необходимо было и соблюдать технологический режим ковки, чтобы не закончить её при слишком высокой температуре (во избежание роста зерна), или при слишком низкой (во избежание наклёпа). Требовалась весьма слаженная работа кузнеца и машиниста молота. Кузнецы, работающие на пневматических молотах, производили ковку, исключительно, вручную, удерживая заготовки клещами.
       На кривошипном прессе с усилием штамповки 360 тонн штамповались шары диаметром 65 мм. Пресс был оборудован ножом, для отрезки мерной заготовки и штампом. Раскалённый до 1300°C стержень из низколегированной стали диаметром 36 мм вручную вынимался клещами из печи и подавался на наклонные валки, вдоль которых под собственным весом скатывался к ножу пресса до мерного упора. После отрезки заготовка вручную клещами устанавливалась в штамп, и следующим ходом ползуна отштамповывался шар. Одновременно, с этим же ходом ползуна отрезалась следующая заготовка. При подъёме ползуна, необходимо было успеть отштампованный раскалённый шар вручную извлечь клещами из формы и на его место установит новую заготовку. Т. о. с каждым ходом ползуна отштамповывался один шар весом ~ 2 кг.  Извлечённый из штампа шар отбрасывался на желоб, ведущий в 5-тонный контейнер, установленный в ёмкости с проточной водой, для закалки и охлаждения. Пресс обслуживала бригада из 3-х человек: печник-подавальщик стержней, укладчик заготовок, съёмщик шаров. Если учесть, что скорость пресса не регулировалась и составляла ~50 ходов в минуту, что работа производилась с горячим металлом, можно представить, какой сноровкой и выносливостью необходимо было обладать штамповщикам, чтобы отработать смену в таком режиме. При этом, нужно было ухитриться не допустить «закусывания» клещей штампом. Впрочем, последнее удавалось далеко не всегда и, поэтому на рабочем месте, как правило, находился комплект запасных клещей.
       На прессе с усилием штамповки 800 тонн штамповались шары диаметром 110 мм из «кругляка» диаметром 80 мм. Процесс был аналогичным, с той разницей, что подача «кругляка» под нож была механизирована и производилась с помощью прижимных   валков. Установка под штамп отрезанной заготовки и съём отштампованного шара тоже производились вручную двумя операторами-штамповщиками. Пресс был, сравнительно тихоходный ~ 30 ходов в минуту, но, зато, вес каждого шара составлял ~ 6 кг.
       План выпуска продукции был весьма напряжённым. Работа в цехе была трёхсменной, оборудование работало с максимальной нагрузкой. Поэтому, особое внимание уделялось составлению графиков профилактических и капитальных ремонтов и неукоснительное их соблюдение. Не обходилось и без аварийных ситуаций. Поэтому мой домашний телефон работал, как телефон «горячей линии». В любое нерабочее время суток мог раздаться звонок, и приходилось срочно вызывать диспетчерскую машину и ехать в цех.
       Среди кузнецов, штамповщиков, слесарей-ремонтников, бригадиров были поистине виртуозы-мастера своего дела. 
На арочном молоте, среди других кузнецов, работал кузнец Али (фамилию не помню) – чеченец по национальности, из высланных в известное время в Казахстан – могучий молодой человек, в отличие от многих чеченцев, достаточно хорошо говоривший на русском, очень немногословный. Он работал настолько виртуозно, что подвешенный к крану манипулятор с заготовкой в его руках внешне казался детской игрушкой. Он единственный имел персональное клеймо на качество, и ему поручались наиболее сложные работы.  Интересна деталь: независимо от времени года – в жару и в морозы – в определённые часы он выходил из цеха на склад металла и, становясь на колени лицом в сторону Мекки (на юго-запад), совершал намаз.
       У бригадира ремонтников Дьячкова Николая Александровича домашний телефон был тоже телефоном «горячей линии». Его бригада, помимо безукоризненного выполнения плановых ремонтных работ, безотказно прибывала в цех в любое время суток, при аварийных ситуациях.
       Я очень благодарен рабочим и бригадирам, у которых всегда находил поддержку, понимание и всяческое содействие в решении производственных задач. (Много позднее, когда мне приходилось, уже работая в Алма-Ате, бывать в командировках на комбинате и встречаться с Дьячковым, мы вспоминали трудные, но интересные времена совместной работы. Мне была тогда очень ценна и лестна его высокая оценка моего вклада в наш совместный труд.).
       Работая в цехе я спроектировал и внедрил автоматическое устройство для съемки отштампованных шаров на 360-тонном прессе, что позволило сократить 4-х рабочих – съёмщиков шаров – и облегчить условия труда укладчиков заготовок. Я спроектировал и внедрил так же охлаждаемые штампы для прессов 360 и 800 тонн, что позволило в разы увеличит их долговечность. Усовершенствование штампов горизонтально-ковочных машин по моим чертежам позволило значительно улучшить качество выпускаемых болтов и гаек. Заказанный по моей инициативе механический манипулятор для арочного молота, так и не был поставлен при моей работе в цехе.
       В работе мне неоднократно приходилось решать производственные вопросы с различными службами РМС – с руководителями и мастерами цехов, с техническим отделом, с руководством, и, в частности, непосредственно с А. А. Тепляковым. Все вопросы обычно решались в деловом ключе. В середине 1957 года на место Теплякова пришёл новый руководитель РМС – Л. Фигель). Это был опытный и знающий руководитель. Однако, по каким-то причинам, которые я склонен отнести к человеческим качествам, деловые отношения у меня с ним сразу не сложились. После нескольких неприятных разговоров и стычек я понял, что сработаться с ним не смогу и решил совсем уйти из комбината. Скажу только, что после нескольких лет работы в ремонтно-механической службе комбината, это решение было для меня трудным.
       Меня давно приглашали перейти на постоянную преподавательскую работу, и в декабре 1957 года я перешёл на работу в техникум. У меня уже накопился опыт преподавательской работы на вечернем отделении.
Продолжение следует

Отредактировано lev milter (2014-05-11 19:56:47)

97

Краткая производственная автобиография. Продолжение.
        Балхашкий Горнометаллургический техникум
       С первых же дней меня в полной мере загрузили работой и на дневном отделении. Кроме тех же предметов, которые я вёл на вечернем отделении, мне добавили предметы «Техника безопасности», «Курсовое и дипломное проектирование» и поручили заведывание чертёжным кабинетом. А в 1959 г. году меня назначили заведующим дневным отделением. Таким образом, я полностью включился в процесс подготовки кадров среднего технического звена. Загрузка у меня была предельная. Помимо чтения лекций – консультирование по курсовому и дипломному проектированию, приём Госэкзаменов и участие в комиссиях по приёмке защиты курсовых и дипломных проектов и множество различных административных обязанностей. Если учесть, что на дневном и вечернем отделениях учебный процесс длился ежедневно с 8 утра до 11 вечера без перерыва, то почти ежедневно я был загружен административной и лекционной работой по 12 – 14 часов в день.
        В техникуме был высококвалифицированный состав преподавателей. На преподавательскую работу по совместительству приглашались и многие специалисты из Комбината, которые органично вписывались в коллектив. Несмотря на возрастные различия преподавательского состава, а возможно и благодаря этому, в техникуме царила очень дружественная атмосфера. Работу в техникуме я делал с интересом и воодушевлением, и, несмотря на предельно высокую нагрузку, никогда не чувствовал усталости, как, впрочем, и на всех предыдущих работах. 
        В том же 1959 году в здании техникума было открыто вечернее отделение филиала Карагандинского политехнического института, куда меня пригласили на чтение лекций и проведение коллоквиумов для механиков по курсу «Начертательной геометрии». Этот предмет я очень любил ещё при учёбе в институте, и он был мне хорошо знаком. Поэтому я с удовольствием взялся провести этот курс.
        На территории БГМК располагался участок от треста «Средазэнергоремонт» (Трест находился в Алма-Ате), который занимался ремонтом энергетического оборудования комбината. Начальником этого участка был мой хороший друг Мазур Семён Иванович. Он был замечательный руководитель-практик, но, как и многие руководители того времени, не имел специального образования. На его участке было много опытных практиков, но специалистов с техническим образованием тоже не было. Возникающие идеи по усовершенствованию ремонтного производства перед воплощением в металле, требовали конструкторских проработок в чертежах. По его просьбе я иногда выполнял для него эскизы и чертежи на различные инструменты и приспособления. Делал я это дома (у меня был свой «кульман») в свободное от работы время – обычно по субботним или воскресным дням. Случилось так, что мне пришлось выполнить для его участка очень актуальный и объёмный проект станка, для дуговой резки под разными углами труб из нержавеющей стали с помощью сварочной дуги от вращающегося с большой скоростью медного диска. Этот станок получился очень удачным и нужным. Он был изготовлен серийно и получил распространение на многих участках соответствующего назначения. За работу «на Мазура» я получал от его организации неплохое денежное вознаграждение, что было для меня дополнительным заработком
        В конце 1959 г. Мазура перевели на работу в Алма-Ату, на должность заместителя главного инженера треста «Средазэнергоремонт». Он настойчиво приглашал меня ехать вместе с ним на работу в трест с обещанием немедленного предоставления жилья. (К тому времени у меня уже родился второй ребёнок). Но я не мог сразу принять это предложение в середине учебного года т. к. шёл учебный процесс. Я пообещал ему решить этот вопрос в конце учебного года.
        Переезд в Алма-Ату был для меня заманчив. Особенно в том плане, что касалось возможностей большого города, для развития подрастающих детей. В то же время, работа в системе ремонта оборудования предприятий энергетики, куда Мазур меня приглашал, меня не прельщала. Я уже немного ознакомился с этим оборудованием, работая на ТЭЦ на БГМК. Эта работа не соответствовала моей специальности и поэтому не представляла для меня интерес. Мазур обещал, что я буду заниматься своим делом и, если мне не понравится, он не будет возражать против моего ухода из треста.  Поэтому я решил воспользоваться предложением Мазура, использовав его, по крайней мере, как трамплин для переезда в Алма-Ату. Мои намерения я от Мазура не скрывал. Поскольку мы дружили семьями, ему просто хотелось «перетащить» меня в Алма-Ату и он к моим намерениям отнёсся с пониманием.

        Трест Средазэнергоремонт
        В сентябре 1960 года мы всей семьёй переехали в Алма-Ату.  В тресте я получил должность инженера-конструктора 1-й категории и квартиру из 2-хкомнат на окраине города в ведомственной постройке барачного типа с перспективой переезда в строящийся жилой дом. Работа была связана с частыми командировками и, в основном, сводилась к проектированию грузоподъёмных механизмов для ремонта оборудования в различных цехах и службах ТЭЦ и в котельных городов и посёлков Казахстана. Эти механизмы, как правило, необходимо было вмонтировать в конструкции зданий и сооружений над энергоагрегатами, в тех случаях, когда это не было предусмотрено капитальным строительством. При проектировании, естественно, необходимо было делать соответствующие расчеты на прочность конструкций зданий и сооружений на дополнительные нагрузки, а в необходимых случаях – и проекты усиления этих конструкций. Работа, как я и предполагал, в общем и в целом, не представляла для меня особого интереса, хотя каждый отдельный проект требовал большой ответственности, а порой и творчества, и выдумки. На этой работе я проработал 1,5 года.
        Строительство жилого дома затягивалось. Жизнь в бараке на дальней окраине города (На I-й Алма-Ате, в конце ул. Лавренёва, в том месте, где уже начинается   Илийский Тракт.), снова с «удобствами» во дворе, работа, не приносящая мне морального удовлетворения – всё это заставляло меня искать выход из сложившейся ситуации.
        Ещё при работе на БГМК, у меня возникли некоторые связи в аппарате Министерства Цветной Металлургии Казахстана. Меня приглашали на работу в Управление Главного Механика Министерства. Мне хотелось работать в системе цветной металлургии, но только не быть аппаратным работником. Поэтому от работы в аппарате министерства я отказался. Я искал «живого» дела.
За этот короткий период жизни в Алма-Ате у меня сложился определённый круг знакомств, откуда до меня дошла информация, что созданный в городе проектный институт «КАЗГИПРОНИИХИММАШ» ведёт интенсивное строительство жилья и принимает на работу инженеров-конструкторов с условием предоставления жилья в ближайшей перспективе. Поскольку у меня уже был неплохой послужной список, я подал заявление в институт. В январе 1962 года меня приняли на работу на должность старшего инженера конструктора в отдел механизации.

        Проектный и Научно-исследовательский Институт КАЗГИПРОНИИХИММАШ 
        Работая в институте, я вскоре превратился в одного из ведущих инженеров, и мне поручали выполнять самые ответственные задания. Примерно через год я, как и ожидал, получил от института и 2-хкомнатнаю квартиру во вновь построенном доме.
        В то время институту часто поручались разработки проектов для промышленности Китая и мне, в частности, была поручена разработка проекта технологической конвейерной линии для химзащиты и покраски деталей на строящемся автомобильном заводе в г. Чаньчунь.
        Наиболее значительной моей конструкторской разработкой был проект многоприводного подвесного несуще-толкающего конвейера с автоматическим адресованием для Душанбинского завода холодильников. Проект предусматривал создание пространственной монорельсовой трассы конвейера, позволяющей обслуживать полный производственный цикл в помещениях, расположенных на разных уровнях и в рядом расположенных зданиях. Конвейер должен был обладать возможностью создания запаса деталей и узлов на автоматическом конвейерном складе, а также обладать способностью приспособляемости к возможным изменениям технологического процесса. Автоматическое адресование предусматривало доставку деталей и узлов холодильников на рабочие места, на сборочную линию, на конвейерный склад со всех цехов и обратно со склада по сигналу-запросу с любого и на любое рабочее место. Это был очень объёмный проект универсального конвейера, в который было вложено множество интересных творческих идей, и который полностью был внедрён в производство. Для проектирования объектов механизации наш отдел обычно получал техническое задание от технологического отдела института. Завершение нашей части проектов, как правило, сопровождалось выдачей технических заданий смежным отделам института – строительному, электрикам и др. Поэтому необходимо было работать в тесном контакте с другими отделами и службами института.
        Институт обладал опытными специалистами – знатоками своего дела. Я всегда чувствовал поддержку в работе со стороны начальника отдела – опытного руководителя – Дика Исаака Петровича. С Главным Инженером Проекта (ГИП´ом) Константином Леонтьевичем Полторацким – очень опытным и знающим инженером, имеющим огромный стаж руководителя конструкторскими бюро на производстве – у нас часто возникали острые дискуссии и споры по поводу принятия тех или иных конструкторских решений. Но, как правило, за редким исключением, когда он использовал своё «право вето», мы с ним находили компромиссные варианты.  Нередко он тоже без особых возражений соглашался с моими доводами. Рядом работали опытные инженеры-конструкторы и руководители групп Патлис (имя не помню), Миронов Алексей Петрович, ГИП - Комлев Виктор Андреевич, с которыми всегда можно было проконсультироваться, поспорить, получить дельный совет. Рядом с моим кульманом работал ведущий конструктор Подпоринов Эдуард Павлович – блестящий инженер, умница, с которым мы часто взаимно советовались при принятии тех или иных конструкторских решений. Он был и большим любителем горного туризма, которым я в то время тоже увлекался. У меня сложились с ним очень тёплые дружественные отношения, которые потом перешли в дружбу семьями. 
        Работали мы в отделе самозабвенно, иногда, увлёкшись решением конструкторской задачи, подолгу оставались у кульманов после окончания рабочего дня. И, в то же время, работалось нам легко, в атмосфере дружелюбия, творчества и взаимопомощи, порой сопровождаемой юмористическими репликами, остротами и подтруниваниями, на которые никогда никто не обижался.
        В отделе работала техником Морозова Галина Дмитриевна. Она работала в институте с первых дней его образования и считалась «ветераном» института.  С первых дней моего появления в отделе она часто старалась помочь мне в решении организационных вопросов, в «добывании» необходимой технической литературы, в познании производственной структуры института. Потом я обратил внимание, что она проявляла чуткость и к другим сотрудникам, нуждающимся в какой-то практической помощи, и старалась эту помощь оказать. Бывают люди, у которых есть органическая потребность помогать и делать добро людям. Именно таким человеком и была Галина Дмитриевна. Случилось так, что дружба с ней у меня сложилась на всю жизнь.

        Научно-исследовательский Институт ВНИИТАРМАТУРА
        В сентябре 1964 года меня перевели на должность «Руководителя группы» во вновь организованную в институте лабораторию «Механизации производственных процессов».  Через короткое время эта лаборатория перешла в ведение вновь организованного проектного и научно-исследовательского института «ВНИИТАРМАТУРА» в системе Министерства Химического и Нефтяного Машиностроения. Начальником лаборатории был замечательный человек, опытный инженер и руководитель Керпель Михаил Бенционович. Характер работы мало отличался от прежней работы в отделе механизации института «КАЗГИПРОНИИХИММАШ». Но поскольку в моём распоряжении теперь была группа инженеров-  и техников-конструкторов, у меня оставалось больше времени на исследовательскую работу в лабораториях института.
        Большой исследовательской и проектной разработкой моей группы, занявшей несколько лет упорного труда, было создание многоместных карусельных стендов-автоматов для массового контроля качества и герметичности корпусов и клапанов запорной арматуры (трубопроводных вентилей и задвижек разных размеров) выпускаемых отечественными арматурными заводами.           
        Важно отметить, что ГОСТ СССР предусматривал: (1) Контроль герметичности корпуса (в том числе и всех видов уплотнений, входящих в конструкцию изделия) при открытых запорных клапанах, для чего изделие зажималось на контрольном месте карусели, заполнялось жидкостью под давлением, превышающем максимальное рабочее давление, предусмотренное для данного изделия в 1,5 раза; (2) Контроль герметичности запорных клапанов изделия под тем же давлением жидкости, для чего  в процессе вращения «Карусели» клапаны закрывались и жидкость под давлением подавалась под клапаны. При отсутствии герметичности, утечки жидкости контролировались падением давления в системе и срабатыванием датчиков, подающих сигнал маркёру брака. По окончании контроля изделие автоматически освобождалось от зажимов и снималось со стенда.
        До внедрения стендов вентили и задвижки проверялись на заводах вручную и выборочно. Следствием такого несовершенного контроля неизменно становился большой процент брака выпускаемой продукции, причем, этот брак очень часто выявлялся уже в процессе эксплуатации оборудования, что зачастую приводило к аварийным ситуациям. А для «тотального» контроля продукции для особо ответственных заказчиков (авиация, «оборонка» и т. д.) предприятию необходимо было держать большой штат контролёров. При этом контролёры должны были быть обучены и обладать определённой квалификацией. Разрабатываемая конструкция «Стендов» предусматривала «тотальный» контроль всей выпускаемой продукции. Мы разработали две модификации стендов – как для вентилей, так и для задвижек. Каждая модификация могла легко перенастраиваться для контроля разных размеров арматуры в определённом диапазоне.       
        Многоместный стенд обслуживал один оператор, который только должен был установить на контрольное место новое изделие, предварительно сняв с него уже отконтролированное. Т. е. для обслуживания стенда, по сути, не требовалось никакой квалификации оператора. Весь процесс контроля осуществлялся по циклограмме автоматически в процессе вращения карусели. Бракованные изделия автоматически маркировались белой краской и отправлялись оператором в контейнер для брака. Немаркированные изделия отправлялись в контейнер годных изделий.   
        Два стенда были изготовлены в механической мастерской института. Процесс изготовления стендов был, естественно, связан и с необходимостью приобретения комплектующих изделий: гидравлических приводов для открывания клапанов испытуемой арматуры (закупались на заводах Гидроприводов Союза); специальных резиновых мембран для стабилизаторов давления (изготавливались в Цехе Гумирования БГМК на пресс-формах изготовленных в мастерской института); резиновых уплотнительных колец для распределительных клапанных коробок (приобретались у авиаторов) и т. д. Стенды прошли приёмку выездной Государственной комиссией от главка «ГЛАВАРМАТУРА»  Министерства  химического и нефтяного машиностроения СССР. «Стенд для контроля вентилей» был переправлен в Киев и внедрён на Киевском, а «Стенд для контроля задвижек», соответственно - на Ленинградском заводах трубопроводной арматуры.   
        Сейчас, при современном развитии компьютерных технологий и микросхем, вероятно, уже созданы более простые и более надёжные аппараты для контроля качества трубопроводной арматуры. Но тогда такие технологии находились ещё в эмбриональном состоянии. В то время только единственный процессор т.н. ЭВМ занимал в институте место в несколько квадратных метров в отдельной комнате, доступ в которую имели только особо доверенные и специально обученные лица.
        Работа в институте была для меня связана с необходимостью сотрудничать с городскими производственными предприятиями и проектными организациями не только города, но Республики и Союза. Я был настолько увлечён работой, что не очень обращал внимание на возникающие для меня возможности служебного и материального роста, хотя, в самом институте перспектива роста для меня не «просвечивалась», т. к. штат сотрудников был укомплектован. А, между тем, в кругах специалистов меня уже оценивали, да и я сам чувствовал себя достаточно опытным заслуживающим более высокого служебного и материального положения. Ко мне поступали предложения на руководящие должности в проектные институты города и, в частности, на должность гл. инженера в проектный институт САНТЕХПРОЕКТ, но когда узнали, что у меня нет «корочек», извинились и отказали.
Продолжение следует

Отредактировано lev milter (2014-05-13 19:20:14)

98

lev milter

Лев, привет! Сегодня я зашла на форум и увидела, что ты выполнил обещание: дополнить свои Воспоминания описанием своей работы на БГМК и в Балхашском техникуме.  :cool:

Всё прочла в большим интересом! Я ведь тоже "техник" по специальности, которой обучалась в том же техникуме, где ты преподавал, хотя и в более позднее время. И, работая технологом на Мебельной фабрике, мне так же, как и ты описал в главе "Кузнечный цех", пришлось самостоятельно изучать новое для меня мебельное производство, которое значительно отличалось от моей специальности: технолога "неорганических кислот и минеральных удобрений". Но в техникуме нам не только давали знания по выбранной нами специальности, а и научили думать и, главное- работать самостоятельно с технической литературой. Через 1 год я уже чувствовала себя "мебельщиком", и меня тоже повысили в должности. Которая стала называться не просто "технолог", а "старший технолог группы расчёта норм расхода сырья и материалов".

Вот такие похожести в производственной биографии увидела я у нас с тобой, читая новые разделы твоих Воспоминаний. Пожалуйста, пиши дальше, не упускай ничего, и твои читатели, в том числе- и я, будут тебе очень благодарны. У нас у всех- общий Балхаш, который до конца жизни мы будем носить в наших сердцах. И каждое упоминание знакомых предприятий, улиц города или имён его жителей отдаётся толчком в наших сердцах! Спасибо тебе!  :love:

99

Краткая производственная автобиография. Продолжение.
      Трест «КАЗЦВЕТМЕТРЕМОНТ»
       
        В эти годы при Министерстве Цветной Металлургии Казахстана был организован и уже работал в полную силу Трест по ремонту и модернизации технологического оборудования предприятий цветной металлургии Казахстана – КАЗЦВЕТМЕТРЕМОНТ. Без каких-либо предварительных условий, в том числе и членства в КПСС, мне предложили возглавить Отдел Главного Конструктора (ОГК) Треста. Этим предложением я воспользовался. Это снова возвращало меня в цветную металлургию, и соответствовало наработанному в ней опыту.
        Во главе Отдела Главного Конструкторского (ОГК) Треста я проработал в должности, которая называлась Главный Конструктор Треста, с 28 января 1969 по 24 февраля 1989 года, т. е. ровно 20 лет, вплоть до выхода на пенсию.
        Трест подчинялся Управлению Главного Механика (УГМ) Министерства Цветной Металлургии КазССР. В то время Начальником Управления был Александр Степанович Донченко, который при приёме меня на работу очень обстоятельно со мной беседовал, всегда внимательно следил за работой отдела, очень дружественно ко мне относился часто брал с собой в командировки, для решения производственных вопросов. и, даже, интересовался моим бытом – бывал у меня в доме. Впоследствии я помогал ему в техническом оформлении 2-го издания его книги «Справочник механика рудо-обогатительной фабрики», которая вышла в свет в 1975 году. Позднее А. С Донченко ходатайствовал перед Министром Цветной Металлургии КазССР Такежановым Сауком Темирбаевичем о предоставлении мне квартиры в новом доме с улучшенной планировкой, в котором я и получил 2-хкомнатную квартиру. Заместителем у Донченко был Гордей Григорьевич Тесленко, ставший впоследствии Управляющим Трестом КАЗЦВЕТМЕТРЕМОНТ. После того как А. С. Донченко ушёл на пенсию, Начальником УГМ стал Мухтаров Ходы Фаттахович, с которым у меня тоже сложились деловые и приятельские отношения.   
        Трест располагался сначала в здании Министерства, а впоследствии выстроил себе собственное здание. В состав треста, помимо руководства (Управляющий, Главный Инженер, Заместители Управляющего и Главного инженера, Главный Сварщик, Главный Технолог), входили отделы наделённые управленческими функциями: Производственный, Технический, Планово-экономический, Материально-технического снабжения, Научной организации труда и зарплаты, Главного Механика, Техники безопасности, Подсобного производства и капитального строительства, Кадров, Бухгалтерия.
        Помимо управленческих отделов, в состав Треста входили подразделения, занимающиеся научно-техническими и проектно-конструкторскими разработками передовых технологий и методов ремонта и модернизацией технологического оборудования предприятий: Отдел Главного Конструктора; Строительная лаборатория защитных покрытий; Строительная лаборатория надёжности и долговечности; Строительная монтажно-сварочная лаборатория; Лаборатория планирования, анализа и обеспечения ремонтных работ; Нормативно-исследовательская станция. Ну и, естественно – Партийное бюро, Местный комитет профсоюза и Комсомольское бюро. Тресту также принадлежали в Алма-Ате: Общежитие, совмещённое с гостиницей, два детских сада и 5-тиэтажный жилой дом с 7-ю или 8-ю (точно не помню) подъездами, для сотрудников и их семей.
        В г. Алма-Ате и в городах, где находились предприятия цветной металлургии Казахстана располагались подчинённые Тресту Ремонтно-Строительные Специализированные Управления (РССУ) и Участки: 
        - Алма-Атинское РССУ (АРССУ), специализировалось на строительстве жилого фонда, общественных и производственных зданий в Алма-Ате. Подчинённые (АРССУ) участки: Текелийский, в г. Текели (обслуживал Текелийский Свинцово-Цинковый комбинат и прилежащие рудники) и Зыряновский в г. Зыряновск (обслуживал Зыряновский Полиметаллический Комбинат и прилежащие рудники);
       - Балхашское РССУ в г. Балхаше с Участками №№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, обслуживавшими производственные цехи и рудники входящие в состав Балхашского Горно-Металлургического Комбината;
       - Восточно-Казахстанское РССУ в г. Усть-Каменогорске с Участками №№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, обслуживавшими Свинцовый завод и Титано-Магниевый Комбинат;
        - Джезказганское РССУ в г. Джезказган с участками №№ 1, 2, 3, 3У, 4, 5, 6, обслуживавшими производственные цехи и рудники, входящие в состав Джезказганского Горно-Металлургического Комбината;
        - Иртышское РССУ в пос. Глубокое Восточно-Казахстанской области с участками №№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, обслуживавшими Иртышский медеплавильный завод.
       - Лениногорское РССУ в г. Лениногорске с участками №№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, обслуживавшими Лениногорский полиметаллический комбинат;
        - Павлодарское РССУ в г. Павлодар обслуживало Павлодарский алюминиевый завод;
        - Южно-Казахстанское РССУ в г. Чимкент с Участком № 1 - обслуживавшим Чимкентский Свинцовый Завод и Участком № 2 в г. Кентау, обслуживавшим Ачисайский Полиметаллический Комбинат (обогатительную фабрику и рудники.).
        - Казахское специализированное пусконаладочное Управление в г. Усть-Каменогорске обслуживало пуско-наладочными работами все предприятия цветной металлургии Казахстана;
В состав ОГК входили четыре Конструкторских Бюро (КБ), специализирующихся на разных направлениях проектирования: 
       - КБ Проектов Организации Работ (ПОР);
        - КБ Нестандартного Оборудования;
        - КБ Модернизации Оборудования;
        - КБ Грузоподъёмных Механизмов;

        Принцип строгой специализации каждого КБ не соблюдался. Такое разделение, объяснялось скорее требованием штатного расписания, нежели действительной специализацией. При решении конструкторских задач, предполагалась и, при необходимости, осуществлялась возможность взаимозаменяемости и (или) объединения конструкторских сил различных КБ. Каждое КБ состояло из 8-ми 12-ти человек: Начальник КБ, Старшие Инженеры-, Инженеры- и Техники-конструкторы.
        Отдел был также укомплектован Группой Электриков и Группой Строителей,   которые разрабатывали соответствующие части проектов (электрические и строительные) по заданиям основных КБ. (Группа строителей впоследствии выросла и отделилась в самостоятельный Отдел по проектированию строительных конструкций – Строительный Отдел – со своим руководством.). Кроме того, в состав ОГК входили: Копировальное бюро с копировщиками и множительной техникой, Техническая библиотека, Архив, Экономист, Секретарь-машинистка.
        Отдел был укомплектован должностью Заместителя Главного Конструктора.
        Общая численность отдела в разные годы колебалась от 50 до 75 человек. 
        «Портфель заказов» на проектные и конструкторские разработки для ОГК комплектовался по заявкам Управлений, Участков, смежных лабораторий Треста, а также – цехов, служб и (или) руководства предприятий. Ежеквартально составлялся план работы ОГК, который утверждался Главным инженером Треста или его заместителем, при этом, наибольшим приоритетом для включения в план пользовались проекты направленные на развитие производства.
        В задачи ОГК входили:
       1. Разработка Проектов Организации Работ (ПОР).
        Такие проекты разрабатывались, как правило, для особо ёмких капитальных ремонтов или для замены устаревшего уникального единичного оборудования, принципиально влияющего на плановые показатели предприятий.
        Перед проектированием руководителями ОГК, ведущими конструкторами проделывалась работа по тщательному изучению на месте всех характеристик оборудования, вес и степень износа отдельных узлов и деталей, необходимость проектирования специальных грузоподъёмных механизмов, такелажа, оснастки, специальных приспособлений. С выездами в командировки проводились консультации с Институтами-Генпроектировщиками и с Заводами-изготовителями оборудования. Изучались особенности его первоначального монтажа, Которые порой не были отражены в архивной документации. В таких случаях иногда приходилось, буквально, разыскивать старейших работников, принимавших участие в монтаже и давно ушедших на пенсию, а иногда и поменявших местожительство.
        Исходя из выявленных объёмов работ, совместно с механиками цехов, с главным механиком и руководством предприятий определялись сроки проектирования, сроки проведения ремонта, необходимое количество персонала для его выполнения и суммарная стоимость ремонта. Проектирование предусматривало разработку технологической последовательности ремонта, разработку чертежей на приспособления, оснастку, такелаж. Все разделы проекта согласовывались с механиками переделов и цехов и с руководством предприятия (Главным Механиком, Главным Инженером).
        В некоторых случаях возникала необходимость вносить в ПОР изменения в конструкцию оборудования или зданий и сооружений. На такие изменения разрабатывались самостоятельные проекты, которые помимо руководства предприятия, согласовывались и с Институтом-Генпроектировщиком данного предприятия (Гипроцветмет, ВАМИ др.). Некоторые из таких изменений оформлялись в виде рационализаторских предложений или изобретений. Примером такой реконструкции может служить разработка ПОР и последующий капитальный ремонт плавильной печи для Плавки в Жидкой Ванне (ПЖВ) на Балхашском Горнометаллургическом Комбинате проведённый в 1986 году. Тогда по согласованию с институтом Гипроцветмет были произведены реконструкция крепления свода печи, что было оформлено Авторским Свидетельством, и реконструкция обслуживающих печь площадок.
        Для осуществления ремонтов проводились их тщательные подготовки в соответствии с ПОР: изготовление приспособлений, оснастки, необходимых запчастей и нестандартного оборудования и их размещение на установленных проектом площадках, предусматривающих удобную и быструю их доставку к месту ремонта. Предусматривались и площадки для отработанных демонтируемых узлов и конструкций, откуда производилась их последующая погрузка и транспортировка.
        Общая продолжительность всех этапов, с учетом изучения, проектирования и подготовки к ремонту составляла, в зависимости от объёмов, от нескольких месяцев и могла доходить до 2-х и более лет.   
        Ремонты производились, как правило, силами Управлений и Участков Треста «Казцветметремонт» расположенных на данном предприятии. При очень больших объёмах работ и необходимости проведения комплексных ремонтов и в сжатые сроки, привлекался персонал Управлений Треста из других предприятий. Таким образом Трест обеспечивал неукоснительное соблюдение графиков ремонтов и ввод отремонтированного оборудования в эксплуатацию в установленные сроки.
        Для подготовки и проведения ремонтов были задействованы сотни специалистов в диапазоне от высших должностных рангов до бригадиров и рабочих разных специальностей и квалификаций. Всё это соединение знаний должно был быть отражено в ПОР.
        Я уже упомянул, о капитальном ремонте ПЖВ на БГМК в 1986 году. Примерами других капитальных ремонтов такого типа, которые производились по проектам (ПОР) ОГК, могут служить: ремонт Рудотермической Печи   на Джезказганском Медеплавильном Заводе; Замена уникального агрегата – Дробилки крупного дробления «Мак-Кули» на БГМК и другие.
        Такие ремонты, в зависимости от сложности объекта, курировались ведущими конструкторами ОГК, Начальниками КБ, Главным Конструктором Треста и (или) его Заместителем. Как правило, в качестве кураторов присутствовали также и представители заводов-изготовителей.

        Одним из значимых ПОР´ов, разработанных (ОГК), можно назвать ПОР на Капитальный ремонт Рудотермической печи на Джезказганском Медеплавильном Заводе. Здесь была применена новая технология ремонта по замена подины печи. Отработавшая свой срок цельнобетонная подина печи проектом была заменена на блоковую конструкцию из 16-ти бетонных блоков из жаростойкого бетона в форме плит весом около ~2,5 тонны каждая. Изменение было согласовано с Генпроектировщиком – Новосибирским Институтом Стройматериалов. Это позволяло сократить сроки ремонта печи и увеличит её межремонтный период эксплуатации.
        В условиях весьма ограниченного рабочего пространства и недостатка высотных характеристик, ОГК ставилась задача разместить грузоподъёмный механизм, позволяющий механизировать укладку подовых плит. Эта задача проектом была решена путём усиления металлического каркаса самой печи и использования его, для размещения на нём ремонтной кранбалки грузоподъёмностью 3 т. Однако, всё же оказывалось недостаточно рабочего пространства для подхода кранбалки, при укладке 2-х торцевых плит подины. Решение было найдено путём применения в паре с кранбалкой оттягивающей электролебёдки, что требовало достаточно высокой квалификации монтажников-ремонтников. Это была очень ответственная операция и, ввиду её особой значимости, на этой стадии ремонта присутствовало почти всё руководство завода. Чтобы исключить возможные ошибки при монтаже, мне, как автору проекта и куратору ремонта, пришлось укладку 2-х торцевых плит взять на себя, исполнив тем самым обязанности монтажника. Укладка остальных плит для монтажников уже не представляла затруднений.
        Благодаря заранее продуманной последовательности и чёткой организации труда, которые были проработаны ПОР´ом, удалось сократить график ремонта печи на 2 дня.
Продолжение следует

Отредактировано lev milter (2014-05-12 15:53:48)

100

Краткая производственная автобиография. Продолжение.     
        2. Разработка нестандартного и модернизации существующего оборудования, и разработка специальных грузоподъёмных средств.
        За 20 лет моей работы в ОГК, конструкторами Отдела были разработаны и внедрены сотни проектов с охватом почти всех больших и малых предприятий цветной металлургии Казахстана. Перечислить все невозможно, да и нет необходимости. Объём задач, которые приходилось решать ОГК могут представить некоторые, приведённые ниже примеры:

        - Стендовый ремонт рудо-размольных мельниц МШР (DxL) 2,7х3,6 и 3,6х4.
        Ремонт рудо-размольных мельниц с заменой изношенной футеровки до определённого времени был одним из самых трудоёмких процессов, требующих механизации. На некоторых производствах, такой ремонт производился на рабочем месте, что надолго выводило мельницу из производственного процесса и уменьшало производительность процесса обогащения. Поэтому целесообразно было, для производства ремонта и замены футеровки, мельницу с рабочего места демонтировать и транспортировать на стенд, а на её место ставить резервную – заранее отремонтированную. Таким образом, потери от простоя сводились к минимому.
        Проектирование Стенда было поручено КБ Нестандартного Оборудования (Нач. КБ – Стрюк Николай Нефодьевич.), а изготовление и монтаж – Джезказганскому РССУ. На стендах была предусмотрена полная механизация ремонта: оснащение необходимой оснасткой, грузоподъёмными средствами, механизмом поворота, манипуляторами для установки и крепления футеровки. Впоследствии такие стенды были внедрены на обогатительных фабриках в Балхаше, Лениногорске, Текелях и на других предприятиях.

        - Сборно-Разборная Мастерская, для ремонта экскаваторов ЭКГ 4,6 и ЭКГ 8,0.
        В условиях открытых карьеров Тургайских бокситовых рудников (Кустанайская область), ремонт тяжёлых ковшовых экскаваторов с ёмкостями ковшей 4,6 и 8,0 кубометров сопровождался большими трудностями, особенно в зимнее время. Большая разбросанность по территории этих рудников, снабжающих сырьём Павлодарский Алюминиевый Завод (ПАЗ), исключала возможность ремонта экскаваторов в стационарной мастерской, в связи с нерентабельностью их транспортировки к месту ремонта. По заявке Отдела Главного механика ПАЗ´а, ОГК Треста спроектировал для этих рудников Сборно-Разборную Мастерскую, снабдив её необходимым ремонтным оборудованием и грузоподъёмными средствами. Проектом была предусмотрена возможность разборки, транспортировки, и сборки мастерской непосредственно на месте ремонта экскаватора.

        - Для Тургайских бокситовых рудников ОГК был спроектирован и Самоходный Дробильный Агрегат производительностью 500 тонн в час – СДА500 (КБ Нестандартного Оборудования. Нач. КБ – Стрюк Н. Н.), который обладал мобильностью передвижения и позволил исключит необходимость транспортировки по железной дороге крупногабаритных кусков породы и, т. о., разгрузить дробильные мощности на производстве.

        - Одним из важнейших проектов, разработанных ОГК, был проект технологической линии по производству электролитных ванн из кислотостойкого полимербетона.
        До этой разработки, в отрасли применялись ванны из обычного бетона, которые футеровались листами из кислотостойкой пластмассы. Процесс изготовления и футеровки таких ванн был весьма трудоёмким и дорогостоящим. В процессе эксплуатации ванны часто давали течь, требовали трудоёмкого ремонта, что влекло необходимость остановки производства и потерь производительности.
        Производство ванн из кислотостойкого полимербетона было новейшей технологией, разработанной Лабораторией Защитных Покрытий Треста (Нач. лаборатории Белканов Алексей Фёдорович). Производство этих ванн и обеспечение ими металлургической промышленности Казахстана было стратегической задачей Мнцветмета КазССР. 
        Решено было на территории Восточно-Казахстанского РССУ в г. Усть-Каменогорске построить цех по производству ванн по новой технологии и по производительности достаточной, для обеспечения ваннами всех предприятий отрасли. Осуществить проект было поручено нашему ОГК.
        В качестве ведущего проектировщика в составе ОГК было КБ Модернизации Оборудования (Начальник КБ – Соклаков Николай Дмитриевич.) Были просчитаны необходимые мощности технологической цепочки, проработана компановка цеха, произведена разработка нестандартного оборудования и его расстановка в цехе, с определением складских площадей и системы транспортных коммуникаций для технологического сырья и готовой продукции, выдано задание Строительному Отделу Треста, в котором определялись размеры и конфигурация цеха, нагрузки на фундаменты оборудования. В разработке проекта принимали участие конструкторские силы всех КБ в составе ОГК.
        Цех был построен и был введён в эксплуатацию силами Восточно-Казахстанского РССУ.
        В числе многих других были разработаны интересные проекты: Проект замены сернокислотной башни методом надвижки на БГМК; Проект замены барабана шахтного подъёмника на Акчатауском руднике; Проект укорочения двух-балочного мостового крана г/п 5 тонн для Южно-Казахстанского РССУ; Большой проект по реконструкции конвейерного тракта на ПАЗе; Там же – Проект специальных металлических строительных лесов для высотных работ с оригинальными эксцентриковыми креплениями.
        Выше перечислена лишь сотая часть тех работ, которые пришлось выполнить Отделу Главного Конструктора.  Тем не менее, думаю, что мне удалось в общих чертах представить читателям объёмы тех задач, которые ставились и исполнялись Отделом.

        Люди.
        В те времена для конструкторов ещё не существовало, как сейчас, компьютерного обеспечения, соответственно, и не было компьютерных программ ни для расчетов, ни для вычерчивания, ни для размножения, ни для хранения чертежей. Расчёты необходимо было производить карандашом (ручкой) на бумаге, пользуясь собственными знаниями, технической и справочной литературой и примитивной вычислительной техникой: счётами, логарифмической линейкой, арифмометром и, лишь в последние годы появившимися, электронными калькуляторами. Чертежи составлялись на ватманской бумаге с использованием «кульманов» (которыми были оснащены каждое рабочее место конструктора), карандашей разной твёрдости, резинки и, в нужных случаях – пластмассовых или деревянных лекал. Для размножения чертежей применялся трудоёмкий, кропотливый и требующий терпения, аккуратности и выдержки, процесс копирования чертежей тушью с помощью рейсфедера на полупрозрачную бумагу – «кальку», с последующим их размножением (для нужд производства), на светокопировальной машине на светочувствительную бумагу – «синьку». Чертежи хранились в папках в виде «калек» в архиве.
        В обязанности конструктора входили: разработка технологических схем, расчеты и чертежи общих видов, узловых элементов и деталей механизмов и машин, планировка расстановки оборудования в проектируемом объекте, выдаче заданий смежным проектировщикам и многое другое. Наиболее ответственные проекты, как правило обсуждались на Техническом Совете ОГК, при участии всех начальников КБ и ведущих инженеров. Как Главный Конструктор, я обязан был ежеквартально составлять планы работы, ежегодно составлять и изменять штатное расписание ОГК, ставить задачи перед КБ, давать направление в проектировании, повседневно быть в курсе процесса проектирования и оказывать влияние на принятие правильных решений путём обсуждений непосредственно на рабочем месте конструктора с привлечением начальников КБ или на Техническом совете ОГК. Порой мне и самому приходилось искать решения, когда задача оказывалась наиболее сложной и вызывала множество вопросов. Для этих целей у меня в кабинете стоял «свой» кульман. Кстати, работа с кульманом над проектированием мне всегда приносила особое удовлетворение.
        В ОГК, как правило, проектировались объекты единичного производства, при проектировании которых на конструктора возлагается особая ответственность, в отличие от проектирования продукции массового или серийного производства, когда предусматривается возможность «доводки» изделия при испытании. При проектировании объектов в ОГК, от конструкторов требовалось, как говорится, стопроцентное «попадание в яблочко», потому что доводка единичного образца значительно удорожала его абсолютную стоимость. Конструктор всегда должен обладать способностью сосредоточиться, творчески мыслить, сопоставлять различные варианты возможных решений, при этом в принятии решений конструктора торопить нельзя. Замечательную мысль высказал когда-то знаменитый авиаконструктор  С. П. Королёв (не помню дословно, но смысл таков): «Если ты сделал быстро, но плохо, все скоро забудут, что ты сделал быстро, но зато всегда будут помнить, что ты сделал плохо. Если ты что-то сделал медленно, но хорошо, то никто не будет помнить, что ты сделал медленно, но будут всегда помнить, что ты сделал хорошо.»
        В отделе работала замечательная плеяда инженеров- и техников-конструкторов, чертёжников, вспомогательного персонала и технических работников (экономиста, копировщиков, секретариата, технической библиотеки и архива, множительного бюро) без которых была немыслима реализация проектно-конструкторской мысли.
Коллектив ОГК всегда работал с энтузиазмом и подъёмом. Огромную работу в течение многих лет проводили мои замечательные Заместители: сначала Овчинников Владимир Лаврентьевич (К несчастью, погиб в горах.), а после него Козлов Евгений Петрович (сменивший меня на должности Главного Конструктора после моего ухода на пенсию), Начальники КБ, ранее работавшие: Козлов Е. П., Гревизирский Г. Н., Кавун М. О., Кириллов Б. А., Карпов А. А., который впоследствии стал начальником крупного КБ на Украине, и позднее сменившие их: Соклаков Н. Д., Пак Н. Е., Стрюк Н. Н., Трасцин А. В. Всем им я очень благодарен за их самоотверженный труд по созданию и внедрению в производство новых машин и объектов производства.
        Я благодарен ведущим инженерам-, инженерам-  и техникам-конструкторам в разное время за 20 лет, как ранее, так и позднее работавшим в Отделе: Кравцову Н. А., Кучумову В. Н., Белову Б. Н., Новикову Н. П., Сафронову Л. М., Глейзер Г. С., Ракиной Н. Н., Малышевой А. И., Вишнёву В. Н., Бочкарёвой Л. З., Шерстюк. Н. А., Мазко Г. Л., Синельникову А. С. и многим другим за их бесценный вклад в разработку проектной и конструкторской документации. (За 20 лет моей работы в ОГК в разное время через отдел прошли более сотни инженеров- и техников-конструкторов и вспомогательного персонала. Всех я, к сожалению, не запомнил.)
        Я благодарен работникам вспомогательного персонала: экономисту Путылиной В. А., копировщикам Кононенко Г. Г. и Казаковой Е. Г., работникам Множительного Бюро Серенкову Николаю Яковлевичу – мастеру и умельцу высочайшего класса, Алёхиной Галине Ивановне., зав библиотекой и архивом Морозовой Г. Д. (Ранее я отметил, что с Галиной Дмитриевной Морозовой у меня возникли дружеские отношения ещё при работе в институте ГИПРОНИИХИММАШ. Впоследствии, ещё до моего прихода, она перешла на работу в Трест, и эти отношения возобновились). У меня так же сохранились приятельские отношения и с другими бывшими сотрудниками – Козловым Е. П., Стрюком Н. Н., с которыми мы продолжаем общаться по телефону. К несчастью, многие из бывших моих коллег уже оставили этот мир. Светлая им память.
        Работа ОГК была бы не мыслима без ежедневной поддержки этих людей – единомышленников, помощников и проводников в жизнь всех разработок. Всем им огромная благодарность за работу и за вклад в общее дело.
        Не могу не отметить помощь и уважение, которую оказывали мне в работе мои старшие товарищи по должности. За время моей работы сменилось пять Управляющих Трестом. Организацию треста возглавлял и был до меня первым Управляющим Перельман Борис Аронович. О нём у сотрудников треста сохранились очень положительные воспоминания, как о прекрасном организаторе и о сильном руководителе. Принимал меня на работу в Трест второй Управляющий - Царегородцев (Он очень быстро сменился, и я имени его не помню), Королёв Дмитрий Степанович руководил Трестом четыре года, часто брал меня с собой в командировки, всегда считался с моим мнением и относился ко мне с большим уважением. По моему мнению, самым сильным и независимым Управляющим был Тесленеко Гордей Григорьевич. Справедливый, умный, проницательный он очень уважительно относился ко всем подчинённым, как никто другой, умел выслушать разные точки зрения и выбрать нужное направление в принятии решений. Часто брал меня с собой в командировки и очень считался с моим мнением. Тесленко управлял трестом почти 10 лет. Потом Управляющим стал Пискун Евгений Иванович, о котором тоже можно сказать много хороших слов и который вместе с Донченко А. С. активно помог мне в получении квартиры в новом доме. Дмитриев Евгений Николаевич замыкал «шествие» Управляющих. При нём я ушёл на пенсию.

        Изобретения
        Изобретения, которые разрабатывались разными группами соавторов с моим участием, можно найти в интернете в Базе патентов СССР :

        Объемная опалубка для формования изделий с наклонными стенками
        Номер патента: 1073101. Год 1976.  ОБЪЕМНАЯ ОПАЛУБКА ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ С НАКЛОННЫМИ СТЕНКАМИ. Заявитель: Трест «Казцветметремонт». Авторы изобретения: Е. П. Козлов, Л. Е. Мильтер, Н. Д. Соклаков, и К. С. Тельманов.

        Электрододержатель для ручной дуговой сварки
        Номер патента: 697274. Год 1979. ЭЛЕКТРОДОДЕРЖАТЕЛЬ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ. Заявитель Трест Казцветметремонт. Авторы изобретения: Л, Е. Мильтер, В. Е. Зеленский, Е. П. Козлов, В. Л. Овчинников.

        Устройство для выпрессовки болтов крепления бронеплит футеровки мельницы
        Номер патента: 961765. Год 1981. УСТРОЛСТВО ДЛЯ ВЫПРЕССОВКИ БОЛТОВ КРЕПЛЕНИЯ БРОНЕПЛИТ ФУТЕРОВКИ МЕЛЬНИЦЫ. Звявитель трест «Казцветметремонт". Авторы изобретения: Л. Е. Мильтер, Е. П. Козлов, И. Ф. Колбасов.

       Плавильная печь
        Номер патента: 1435903. Год 1982. Агрегат ПЖВ, Проект Гипроцветмета № 0967. 00. 00. 000. ПЛАВИЛЬНАЯ ПЕЧЬ. Заявитель: Балхашское ремонтно-строительное специализированное управление Треста «Казцветметремонт». Авторы изобретения: К.А. Аринов. В.А. Кривощапов, Л. Е. Мильтер, В.А. Слободчиков, С. М. Уваровский.

        Опалубка для бетонирования коробчатых конструкций из усадочных материалов
         Номер патента: 998702. Год 1983. ОПАЛУБКА ДЛЯ БЕТОНИРОВАНИЯ КОРОБЧАТЫХ КОНСТРУКЦИЙ ИЗ УСАДОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ. Заявитель: Трест "Казцветметремонт" Авторы изобретения: Е. П. Козлов и Л. Е. Мильтер В. Д. Кучумов, Н. Д. Соклаков.

        Устройство для натяжения арматуры
        Номер патента: 1165761. Год 1985. УСТРОЙСТВО ДЛЯ НАТЯЖЕНЯ АРМАТУРЫ. Заявитель: Трест "Казцветметремонт".  Авторы изобретения: Е. П. Козлов, Л. Е. Мильтер, Н. Д. Соклаков и Б. И. Кириллов.

        Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий мне было присвоено звание «Изобретатель СССР» с выдачей нагрудного знака.
Окончание следует.

Отредактировано lev milter (2014-05-14 20:23:57)


Вы здесь » БАЛХАШский форум от balkhash.de » Балхаш - твоя История, твои Люди! » Лев Мильтер. Воспоминания. АВТОРСКАЯ СТРАНИЦА.